ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ

ПОНЯТИЕ И СТРУКТУРА

Результатом производственной деятельности предприятия является определенная продукция (работы, услуги). Основным ограничением объемов производства продукции на предприятии выступают производственные возможности. Термин «производственная мощность» нередко обозначает также «потенциальная производственная мощность», «пропускная способность», «максимально возможная производственная мощность», «производственный потенциал», «производительность основных фондов», «эффективная мощность» и др.

Производственная мощность предприятия максимально возможный выпуск продукции за единицу времени или объем переработки сырья в натуральном выражении, по установленной планом (договором) номенклатуре и ассортименту, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом применения передовой технологии, улучшения организации производства и труда, обеспечения высокого качества продукции. Производственная мощность является величиной динамичной, для ее эффективного использования разрабатывается производственная программа. При планировании производственных мощностей необходимо учитывать требование равновесия между спросом и предложением на продукцию или услуги. Так, при превышении спроса над предложением необходимо планировать соответствующий прирост производственных мощностей.

Если известна производительность оборудования, выраженная в числе изготовленных изделий (деталей) в единицу времени, то производственную мощность (ПМ) можно определить из уравнения:

об

пм = п

В условиях многономенклатурного производства ввиду отсутствия таких данных по всему парку технологического оборудования производственную мощность находят по формуле:

ПМ = Т г / / ,

где Поб — производительность оборудования в единицу времени, выраженная в штуках изделий (деталей); Тоб — действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования; / — трудоем-

кость комплекта изделий (деталей), изготовляемых на данном оборудовании.

При этом производительность оборудования определяется по техническому паспорту данного оборудования, сменности работы и других факторов. Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования определяют расчетным путем по балансу времени работы оборудования, а трудоемкость комплекта изделий — путем нормирования затрат времени на производство единицы комплекта изделий (деталей).

Производственная мощность является величиной расчетной и определяется исходя из следующих методических положений.

  • 1. Производственная мощность предприятия определяется по всей номенклатуре продукции в натуральном выражении. Мощность рассчитывается в тех единицах измерения продукции, какие приняты в плане (договоре). По непрофильной для данного предприятия продукции производственная мощность рассчитывается только при наличии специализированных мощностей, в противном случае мощность по этой продукции учитывается в числе прочей.
  • 2. Расчет производственной мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия в последовательности:
    • • от низшего производственного звена к высшему;
    • • от группы технологически однотипного оборудования к производственным участкам, от участков — к цехам;
    • • от цехов — к предприятию и производственному объединению в

целом.

3. Расчет производственной мощности определяется по мощности ведущих подразделений (агрегатов, участков, цехов) с учетом сложившейся кооперации и мер по ликвидации «узких мест». Мощность ведущего подразделения данной ступени определяет мощность подразделений следующей ступени; по мощности ведущего участка устанавливается мощность цеха, по мощности ведущего цеха — мощность предприятия.

Ведущим считается такое подразделение, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, где затрачивается наибольшая доля совокупного живого труда и сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного подразделения. Под узким местом понимают отдельные цеха, участки, группы оборудования, мощности которых не соответствуют мощностям подразделений, по которым устанавливается мощность всего предприятия, цеха или участка.

Производственную мощность ведущего производства можно рассчитать по формуле:

ПМв = («*Тмакс)/Тп,

где п — число единиц ведущего оборудования в цехе; Т — максимально возможный фонд времени работы ведущего оборудования; Тп — прогрессивная норма трудоемкости обработки изделия на ведущем оборудовании.

4. Мощность каждого подразделения предприятия в процессе расчета выражается отношением (коэффициентом) действительного (рабочего) фонда времени работы оборудования данного подразделения к прогрессивной трудоемкости соответствующей расчетной программы. Производственная мощность в натуральном выражении определяется путем умножения числа изделий по каждой номенклатурной позиции расчетной производственной программы на величину указанного коэффициента.

В целях упрощения расчетов мощности рекомендуется определять прогрессивный уровень трудоемкости при помощи коэффициента приведения действующих норм к прогрессивному уровню Кпр н по формуле:

пр.н пр ' ср’

где Апр — прогрессивный процент выполнения норм; Аср — средневзвешенный процент выполнения норм.

Рекомендуемый коэффициент приведения действующих норм к прогрессивному уровню:

• средневзвешенный процент выполнения норм А :

до 124 125-150 150-200 св. 200;

  • • коэффициент приведения К н:
    • 1,1 1,12 1,14 1,16.

Прогрессивную трудоемкость изделия находят путем деления действующей трудоемкости на прогрессивный процент выполнения норм и умножения на 100. Например, если действующая норма трудоемкости работ по изделию «А» составляет 85,2 нормо-часа, а прогрессивный уровень выполнения норм 125, то прогрессивная трудоемкость этого изделия будет равна 68,16 нормо-часа:

  • (85,2 х 100)/125 = 68,16 нормо-часа.
  • 5. При определении производственной мощности в расчет не принимаются простои оборудования или недоиспользование площадей, а также потери рабочего времени вследствие брака и другим причинам. Учитываются только технологически неизбежные потери.

Производственная мощность — величина динамичная, она изменяется в связи с ростом производительности труда, совершенствования организации производства и труда, повышения квалификации персонала. Поэтому расчет мощности осуществляется на определенную календарную дату. Как правило, мощность определяется на 1 января планового года (входная мощность) и на 1 января следующего года (выходная мощность).

При определении входной мощности учитывается:

  • • внедрение мероприятий по ликвидации «узких мест»;
  • • внедрение прогрессивных технологических процессов;
  • • повышение производительности оборудования за счет его модернизации;
  • • увеличение количество работающего оборудования или замена его на более производительное;
  • • перераспределение работ между структурными подразделениями и отдельными видами и группами оборудования;
  • • возможности увеличения сменности работы оборудования и использования производственных площадей;
  • • рост квалификации рабочих, специализация рабочих мест и ряд других факторов.

Выходная производственная мощность рассчитывается с учетом:

  • • ввода в действие новых производственных мощностей за счет технического перевооружения, реконструкции и расширения;
  • • прироста мощностей за счет мероприятий по повышению эффективности производства (автоматизации и компьютеризации, модернизации оборудования, инструмента и оснастки и т.п.);
  • • выбытия производственных мощностей по разного рода причинам;
  • • других факторов.

При расчетах производственной мощности определяется величина среднегодовой мощности.

Среднегодовая производственная мощность ПМ рассчитывается по формуле:

пмгод = пмн +

ПМвх«, ПМлхл2

12 где ПМн — мощность на начало года (входная), ПМв — ввод мощностей в течение года, ПМл — ликвидация (выбытие) мощностей в течение года, яр п2 число полных месяцев ввода мощностей в действие до конца года (л]) и с момента выбытия мощностей до конца года (я2).

Основными элементами, определяющими величину производственной мощности, являются:

  • • состав оборудования и число его единиц по видам;
  • • технико-экономические показатели использования машин и оборудования; фонд времени работы оборудования;
  • • производственная площадь предприятия (основных цехов);
  • • намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.

Расчет мощности ведется по всему производственному оборудованию, закрепленному за цехами. К производственному относится оборудование, которое непосредственно участвует в технологическом процессе изготовления товарной продукции.

В расчет принимается действующее и бездействующее оборудование вследствие ремонта, модернизации, отсутствия загрузки и других причин. Не принимаются в расчет оборудование вспомогательных служб: ремонтно-механических, электроремонтных, инструментальных и тому подобных цехов; резервное оборудование.

Для ряда цехов отдельных предприятий — сборочных, сборочносварочных, немеханизированных литейных и некоторых других — главнейшим фактором, определяющим величину производственной мощности, являются площади.

В расчет мощности принимаются производственные площади, т.е. такие, на которых осуществляется технологический процесс изготовления продукции. К ним относятся площади, занятые производственным оборудованием и т.п.; транспортным оборудованием —контейнерами и т.п.; проходами между оборудованием и между рабочими местами. Для определения эффективности использования площадей определяют коэффициент использования производственных площадей (К ) по формуле:

ИСГГ А

Кия1=ОП/5пм

где ОП — объем производства; ? — площадь производственных

мощностей.

Не принимаются в расчет вспомогательные площади: к ним относятся площади инструментального и ремонтного хозяйства цехов — цеховых складов и кладовых; помещений отдела технического контроля, пожарных и магистральных проездов и прочих вспомогательных помещений.

Размеры площадей определяются по данным производственнотехнического паспорта предприятия, а при его отсутствии — путем обмера, который производится по внутреннему периметру здания.

При расчете мощности следует различать календарный (номинальный), режимный и действительный фонд времени. Календарный (номинальный) фонд равен числу календарных дней в расчетном периоде, умноженному на 24 ч, — для невисокосного года — 8760 ч (365 х 24).

Режимный фонд определяется режимом производства. Он равен произведению числа рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах.

Действительный (рабочий, расчетный) фонд времени — время на планово-предупредительный ремонт, которое не должно превышать утвержденные на предприятии нормы времени ремонта. В расчет произведенной мощности принимается максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования.

 
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ     След >