Автоматическая наплавка под слоем флюса

Данный способ широко применяется для восстановления цилиндрических и плоских поверхностей деталей. Это механизированный способ наплавки, при котором совмещены два основных движения электрода: его подача по мере оплавления к детали и перемещение вдоль сварочного шва.

Способ наплавки под флюсом (рис. 6.28) заключается в том, что в зону горения дуги из бункера 3 автоматически подаются сыпучий флюс 4, а из кассеты 2 через патрон 1 — электродная проволока. Из-за высокой температуры образуется газовый пузырь с дугой, расплавляющей металл. Часть флюса плавится, образуя вокруг дуги эластичную оболочку из жидкого флюса, которая защищает расплавленный металл от окисления, уменьшает разбрызгивание и угар. При кристаллизации расплавленного металла на детали 5 образуется сварочный шов.

Схема автоматической дуговой наплавки цилиндрической детали под слоем флюса

Рис. 6.28. Схема автоматической дуговой наплавки цилиндрической детали под слоем флюса: 1 — патрон; 2 — кассета; 3 — бункер; 4 — флюс; 5 — деталь

Преимущества способа:

  • • возможность получения покрытия заданного состава;
  • • защита сварочной дуги и ванны жидкого металла от вредного влияния кислорода и азота, находящихся в воздухе;
  • • выделение растворенных газов и шлаковых включений из сварочной ванны в результате медленной кристаллизации жидкого металла под флюсом;
  • • возможность использования больших сварочных токов, которые позволяют увеличить скорость сварки, что способствует повышению производительности в 6—8 раз;
  • • экономичный расход электроэнергии и электрода;
  • • отсутствие разбрызгивания металла благодаря статическому давлению флюса;
  • • возможность получения слоя наплавленного металла большой толщины (1,5—5 мм и более);
  • • независимость качества наплавленного металла от квалификации исполнителя;
  • • улучшенные условия труда ввиду отсутствия ультрафиолетового излучения;
  • • возможность автоматизации технологического процесса.

Недостатки способа:

  • • значительное нагревание детали;
  • • невозможность наплавки в верхнем положении шва и деталей диаметром менее 40 мм из-за отекания наплавленного металла и трудности удержания флюса на поверхности детали;
  • • трудность применения для деталей сложной конструкции;
  • • необходимость удаления шлаковой корки;
  • • возможность возникновения трещин и образования пор в наплавленном металле.

При наплавке плоской поверхности наплавочная головка или деталь совершает поступательное движение со смещением электродной проволоки на 3—5 мм поперек движения после наложения шва заданной длины. Например, наплавку изношенных шлицев производят в продольном направлении путем заплавки впадин, устанавливая конец электродной проволоки на середине впадины между шлицами.

Твердость и износостойкость наплавленного слоя зависят от применяемой электродной проволоки и марки флюса.

Режим наплавки определяется силой тока, напряжением, скоростью наплавки, материалом электродной проволоки, ее диаметром и скоростью подачи, маркой флюса и перемещением электрода, шагом наплавки.

 
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ     След >