ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ЗАДАНИЯ В ОПЕРАТИВНОМ ПЛАНИРОВАНИИ

Сущность производственных заданий в оперативном планировании

В процессе ОПП разрабатываются оперативно-производственные задания.

Производственные задания — это производственные программы изготовления узлов и деталей в цехах и на участках предприятия на квартал илы на месяц и сменно-суточные задания внутри цехов и участков.

При разработке производственных заданий и планов цехам используется техническая документация, содержащая характеристику подлежащих изготовлению изделий и технологию их производства (маршрут изготовления, норма времени и т.д.).

К технической документации, используемой органами оперативно-производственного планирования, относятся:

• • детальные и сборочные рабочие чертежи на изделие;
• • техническая спецификация, содержащая полный перечень всех сборочных единиц и деталей изделия (включая стандартный крепеж и покупные изделия), обозначения и основные данные по каждой сборочной единице и детали;
• • схема сборки изделия, дающая представление о конструктивной структуре изделия;
• • производственная спецификация — полный перечень всех изготавливаемых на предприятии сборочных единиц и деталей изделия и содержащая данные об их цеховом маршруте (расце-ховке);
• • спецификация покупных деталей и сборочных единиц;
• • цеховые производственные спецификации, каждая из которых представляет собой перечень закрепленной за данным цехом продукции (заготовок, деталей, сборочных единиц), с указанием, откуда она поступает и куда должна быть сдана;
• • маршрутно-технологические карты на каждую деталь и сборочную единицу, содержащие ряд справочных данных: норму расхода материалов, пооперационный технологический маршрут, нормы трудоемкости и другие данные;
• • материальные спецификации, представляющие систематизированный перечень всех потребляемых на данное изделие материалов, с указанием норм расхода на единицу продукции;
• • спецификации технологического оснащения или комплектовочные технологические карты, используемые для оперативной подготовки производства.

Техническая документация используется для установления календарно-плановых нормативов, а также в текущей плановой работе предприятия. В табл. 4.1 приведены общепринятые сокращения технической документации.

Таблица 4.1

Технологическая документация

Например, на основе производственной спецификации разрабатываются номенклатуры плановых заданий цехам; технологические карты служат основой объемно-календарных расчетов; комплектовочные инструментальные карты используются в текущей оперативно-плановой подготовке выполнения заданий и т.п.

Технологические карты должны быть приспособлены для компьютерной обработки содержащейся в них информации на ЭВМ. Наиболее часто применяются следующие разновидности технологических карт:

• 1) маршрутные, или планово-технологические карты. В них записывают маршрут перемещения заготовки или сборочного узла по рабочим местам цеха или предприятия (последовательный перечень основных операций с указанием оборудования, инструмента и приспособлений, разряда и норм времени). Назначение маршрутной технологии: в единичном производстве — основной документ, в массовом и серийном производствах — для планово-диспетчерских органов;
• 2) технологические карты изготовления заготовок, деталей или сборки — структура технологического процесса (подробные характеристики инструмента, режимы обработки, разряд работ и норма времени) — основной документ всех производств;
• 3) оперативно-инструктивные карты — для рабочих и наладчиков. Содержат все переходы, методы настройки, режимы обработки и т.д. В основном применяются в массовом производстве.

Производство продукции, выполнение работ и оказание услуг осуществляются на основе и в соответствии с хозяйственными договорами. Совокупность обязательств предприятия по всем хозяйственным договорам представляет собой текущий портфель заказов предприятия. При оформлении договоров на принимаемые заказы плановые органы и бухгалтерия предприятия открывают производственные заказы на изготовление изделия, выполнение работ или оказание услуг, включаемых в товарную продукцию. Помимо внешних заказов имеются внутренние заказы на изготовление технологической оснастки, выполнение ремонтных работ и др.

Каждому открываемому заказу, как внешнему, так и внутреннему, присваивается номер, который фиксируется в последующем на всех технических, плановых и учетных документах, относящихся к данному заказу. На эти номера относятся все расходуемые материальные и денежные средства, что обеспечивает возможность аналитического учета и калькулирования затрат, связанных с выполнением каждого отдельного заказа. Для упорядочивания всего документооборота (технического, планового, учетного) на предприятии должна действовать единая система индексации заказов. Порядок оформления производственных заказов зависит от типа производства.

В массовом и серийном производстве изготовление продукции и сдача ее на склад готовых изделий производятся на основании программы обезличенно, т.е. независимо от того, для кого предназначена эта продукция. В качестве портфеля заказов, подлежащих изготовлению, служит производственная программа. В массовом и крупносерийном производстве на каждый вид изделия открывается годовой производственный заказ. В средне- и мелкосерийном производстве годовая программа разделяется на серии, и на каждую серию каждого вида изделия открывается отдельный заказ.

В единичном производстве изготовление продукции и сдача ее на склад готовых изделий производится по индивидуальным заказам (т.е. для определенного заказчика). Заказ открывается на каждый вид изделия, включенного в хозяйственный договор с данным заказчиком. Техническая подготовка производства также ведется раздельно для каждого заказа.

Основной целью производственных программ изготовления узлов и деталей в условиях функционирования системы ОПП является установление фактической номенклатуры производства по цеху на данный отрезок времени при условии выполнения производственной программы предприятия, оптимальной загрузке мощностей цеха, наилучшего использования людских и материальных ресурсов. Главной задачей в этом случае является строгая увязка и согласованность между производственной программой предприятия и оперативными заданиями каждого из цехов.

Как показывает практика, основным, часто наблюдаемым недостатком действующих на предприятиях систем планирования является несоответствие между однозначными показателями, устанавливаемыми цехам планово-экономическим и производственно-диспетчерским отделами. В результате такого положения оперативная работа цехов проводимая, как правило, на основе оперативно-производственных заданий, выданных производственно-диспетчерским отделом (в номенклатуре, объемах, видах работ), не обеспечивает соответствующеий уровень технико-экономических показателей, устанавливаемых плановоэкономическим отделом.

Разработка оперативно-производственных заданий (ОПЗ) включает:

• • формирование номенклатуры узлов и деталей, подлежащих выпуску в плановом периоде;
• • балансирование мощностных и материальных ресурсов цеха;
• • составление сменно-суточного задания;
• • определение очередности выполнения работ, конкурирующих по ресурсам.

Для обеспечения непрерывности планирования плановые задания могут составляться на четыре месяца, одним из которых является последний месяц предыдущего квартала. Обычно принимаются следующие периоды планирования:

• 1) декабрь — март,
• 2) март — июнь,
• 3) июнь — сентябрь,
• 4) сентябрь — декабрь.

Порядок расчета количества деталей (узлов), подлежащих выпуску в плановом периоде, может быть осуществлен, например, по системе Р-Г:

• 1) на основе данных по составу номенклатуры, закрепленной за цехом, или картотеки пропорциональности (либо план-графика Р-Г) определяется номенклатура подлежащих изготовлению узлов и деталей в данном плановом периоде;
• 2) производится анализ укомплектованности производства и выбирается из картотеки те узлы и детали, которые достигли критического срока запуска на данный планируемый период.

Обозначим через АК_П номер плановой даты (пятидневки, декады и

т.д.), которую должен достичь показатель Р-Г в конце планируемого периода, а через Аф — фактическое значение этого показателя

на начало планируемого периода. Возможны три ситуации:

• а) если ДК_П — Лф > 0, деталь (узел) достигли критического срока запуска и подлежат включению в план;
• б) если ДК_П — Дф = 0, производство укомплектовано рассматриваемой деталью на весь планируемый период, и она в план не включается;
• в) если ДК„ — Дф < 0, имеется комплектация по данной детали сверх программы планируемого периода, и деталь, так же как в предыдущем случае, не должна быть включена в плановое задание;
• 3) рассчитывается количество деталей (узлов), подлежащих изготовлению в планируемом периоде. С этой целью определяется общая потребность по каждой детали (узлу)

О_шх = (ДК„ - Дф) х ПП, (4.1)

где ПП — пятидневная (суточная, декадная) потребность в рассматриваемых деталях.

Количество партий запуска N определяется по формуле

N = [(ДК_П - Дф) / П_опт] х ПП, (4.2)

где Попт — размер партии запуска.

Сформированное плановое задание должно соответствовать тем мощностным ресурсам, которыми располагает цех на планируемый период. С этой целью производится расчет баланса мощностей. Прежде всего по каждой группе взаимозаменяемого оборудования рассчитывается эффективный фонд времени. Он определяется исходя из принятого режима работы, числа рабочих дней в плановом периоде и продолжительности рабочего дня, а также числа единиц оборудования и числа исполнителей, включаемых в расчет.

Суммарный фонд времени работы всех групп оборудования и рабочих мест, который может быть использован цехом в течение планового периода, определяется по формуле

Фпл = ХФш, (4.3)

где Фпл — суммарный полезный фонд времени работы всех групп оборудования и рабочих мест;

Ф_ш — полезный фонд времени работы /-й группы взаимозаменяемого оборудования (рабочих мест).

Таким образом, определяются мощностные ресурсы, которыми располагают цехи и участки предприятия на выбранный плановый период.

С другой стороны, необходимо определить объем работы, который может быть выполнен на каждой группе оборудования в течение пла-

нового периода. Для этой цели по каждой группе технологически взаимозаменяемых станков либо по отдельным станкам рассчитываются свободные мощности для выполнения планового задания. Расчет производится в следующей очередности:

• 1) определяется число деталей, подлежащих обработке (сборке) по формуле (4.1);
• 2) определяется удельная загрузка каждой группы взаимозаменяемого оборудования по технологическим операциям каждой детали, обрабатываемой на рассматриваемом оборудовании

Зуд — 0шт/^х Т₀/, (4.4)

где О_шх,- — число /-х деталей, подлежащих обработке на рассматриваемой группе оборудования;

Т₀/ — трудоемкость обработки г-й детали на этой группе оборудования;

3) определяется потребность в рассматриваемой у'-й группе технологически взаимозаменяемых станков, необходимых для завершения планового задания:

Фф/ = I Ошт,- х Т₀,-; (4.5)

4) определяется общая потребность всех у-х станков для выполнения планового задания

Ффкв ^— X Фф|> (4-6)

5) выявляется наличный плановый фонд времени работы оборудования, определяется обеспеченность производства мощност-ными ресурсами

ф₀ = Фп/ - Фф/. (4.7)

Наличие дефицита [(Ф„ - Фф) / #] < О свидетельствует о количестве дефицитных смен по каждой группе технологически взаимосвязанного оборудования либо по отдельным станкам (рабочим местам). Применение метода балансирования мощностей позволяет проводить мониторинг узких мест, выявлять резервы и намечать мероприятия по устранению возникающих в производстве диспропорций, что создает основу четко обоснованного планирования и управления ходом работ.

Заключительным этапом оперативно-календарного планирования является составление сменно-суточного задания.

Далее рассмотрим особенности разработки производственных заданий более подробно.