Контрольные задания

• 1. Охарактеризуйте сущность оперативно-календарного планирования на предприятии.
• 2. Выявите зависимость оперативно-календарного планирования от типа производства.
• 3. Перечислите основные типы производства и дайте им сравнительную характеристику.
• 4. Охарактеризуйте единичный тип производства.
• 5. Перечислите основные плановые нормативы, рассчитываемые в оперативном планировании при единичном типе производства.
• 6. Перечислите основные моменты разработки оперативно-календарного плана при единичном типе производства.
• 7. Охарактеризуйте серийный тип производства.
• 8. Перечислите основные плановые нормативы, рассчитываемые в оперативном планировании при серийном типе производства.
• 9. Перечислите основные особенности разработки оперативно-календарного плана при серийном производстве.
• 10. Охарактеризуйте массовый тип производства.
• 11. Назовите основные плановые нормативы, рассчитываемые при осуществлении оперативного планирования массового производства.
• 12. Укажите основные моменты разработки оперативно-календарного плана при массовом типе производства.

с решениями

Задача 5.1

Произвести расчеты на основе табл. 5.2 с помощью системы КАПУР.

На основании данных, представленных в табл. 5.2, рассчитывают суммарные продолжительности выполнения соответственно по первой и второй половинам критических путей (табл. 5.3).

Таблица 5.3

Расчетные параметры системы КАПУР (пример расчетов)

Пример расчета критических путей по отдельным видам изделий

Для определения вариантов очередности проведения работ по изделиям в соответствии с указанными правилами предусматривается расчет специальной «Исходной матрицы времени выполнения работ» (табл. 5.4).

Таблица 5.4

Пример исходной матрицы времени выполнения работ по изделиям

Пример использования динамического правила приоритетов приведен в табл. 5.5.

Пример расчета параметров очередности по «динамическому правилу приоритета»

Таблица 5.5

Задача 5.2

Построить цикловой график и определить цикл изготовления заказа, учитывая последовательное выполнение работ. Срок запуска заказа 1 марта 2016 г.

Заказ предусматривает изготовление 6 изделий. Трудоемкость одного изделия по видам обработки (в нормо-часах) составляет: механическая — 600, слесарно-сборочная — 400, общая сборка — 250.

Для выполнения этого заказа выделяется следующее число рабочих мест и оборудования по видам обработки, которое будет занято выполнением работ по этому заказу:

• • в механическом — 50 станков,
• • в слесарно-сборочном — 40 рабочих мест,
• • на общей сборке — 20 рабочих мест.

Затраты времени на ремонт оборудования в механическом цехе составляют в среднем 5%. Режим работы предприятия — двухсменный по 8 ч. Время межоперационного пролеживания — 1 сутки после каждой операции.

Решение

1. Длительность производственного цикла изготовления заказа по видам обработки без учета времени межоперационного пролеживания составит

Тпцпосл = пх А„к / с х Кем ^х Т_см X к

рв?

(5.57)

где К_рв — коэффициент использования рабочего времени с учетом затрат времени на ремонт оборудования;

• механическая обработка

Т_пц = 600 х6/50х8х2х 0,95 =4,7-5 рабочих дней;

• слесарно-сборочная

Т_пц = 400 х6/40^х8х2 = 3,75 ~ 4 рабочих дня;

• общая сборка

Т_пц = 250 х6/20х8х2 = 4,68 ~ 5 рабочих дней.

2. Длительность производственного цикла изготовления заказа с учетом времени межоперационного пролеживания (2 суток) составит

Т_Пцобщ = 5+ 4 + 5 + 2=16 рабочих дней.

3. Построим цикловой график изготовления заказа (рис. 5.2).

Рис. 5.2. Цикловой график изготовления заказа

Задачи для самостоятельного решения

Задача 5.3

Разработать календарный график запуска в производство деталей а, б, в, г, д, е изделия А с месячной программой выпуска в сборочном цехе 1200 шт. В комплект изделия А входит по одной из перечисленных выше деталей. Режим работы механического цеха — двухсменный, сборочного цеха — односменный, продолжительность рабочей смены — 8 ч. Число рабочих дней в месяце — 20. Затраты времени на плановый ремонт оборудования составляют 6% номинального фонда рабочего времени.

Технологический маршрут обработки деталей в механическом цехе приведена в табл. 5.6.

Маршрут прохождения деталей по операциям

Таблица 5.6

Состав деталей и нормы времени на операциях при обработке деталей представлены в табл. 5.7.

Таблица 5.7

Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей

Необходимо:

• 1. Рассчитать оптимальные размеры партий деталей и периодичность запуска-выпуска их в обработку.
• 2. Определить необходимое число станков для обработки месячной программы деталей.
• 3. Рассчитать длительность производственного цикла обработки каждой партии деталей в механическом цехе при последовательном виде движения, если пролеживание партий деталей между каждой парой смежных операций составляет одну смену.
• 4. Рассчитать опережения запуска-выпуска партий деталей между цехами и между операциями в механическом цехе.
• 5. Определить величину цикловых заделов в механическом цехе и складских заделов между механическим и сборочным цехами. Страховой задел между смежными цехами равен однодневной потребности в деталях для сборки изделия А.
• 6. Составить календарный план-график работы механического цеха.

Задача 5.4

Определить необходимую длину сборочного конвейера, а также скорость его движения при следующих условиях; сменная программа линии сборки 150 механизмов, шаг конвейера 2 м, на сборке занято 12 рабочих, регламентированные перерывы для отдыха в смену 30 мин.

Задача 5.5

Определить межоперационные оборотные заделы на двух смежных операциях на прерывно-поточной линии. Построить график их движения. Расчетное число станков составляет соответственно 2,5 и 1,45. Нормы времени на операциях — 8,6 и 4,4 мин. На участке применяется одностаночное обслуживание. Период комплектования оборотных заделов (оборота) линии — одна смена.

Задача 5.6

Технологический процесс обработки детали на прямоточной линии включает пять операций. Состав операций и нормы времени на операциях следующие: фрезерная — 5,4 мин., токарная — 4,6 мин., сверлильная — 1,4 мин., строгальная — 4,6 мин., шлифовальная — 3 мин. Линия работает в две смены по 8 ч. В течение смены на линии предусмотрено два регламентированных перерыва по 20 мин. Программа выпуска деталей за сутки — 220 шт. Передача деталей поштучная. На участке применяется одностаночное обслуживание. Период комплектования оборотных заделов (оборота) линии — одна смена.

Необходимо рассчитать:

• 1) такт работы поточной линии;
• 2) число рабочих мест (станков) на каждой операции и их коэффициент загрузки;
• 3) число рабочих на каждой операции и на поточной линии;
• 4) построить график-регламент работы поточной линии за смену;
• 5) рассчитать межоперационные оборотные заделы;
• 6) построить график движения оборотных заделов.