Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Техника arrow Автоматизация производственных процессов

З. АВТОМАТИЗАЦИЯ СБОРОЧНЫХ ПРОЦЕССОВ

ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КАЧЕСТВУ ИЗДЕЛИЯ

В результате процесса изготовления машины и составляющих ее сборочных единиц прежде всего необходимо обеспечить требуемое качество изделий. Качество изделий машиностроения определяется совокупностью свойств материалов, размерных и силовых параметров в процессе проектирования изделия и реализуется процессом ее изготовления.

Размерные параметры качества описывают требуемое по служебному назначению изделия относительное положение и движение его исполнительных поверхностей, которое характеризуется параметрами траектории и дополнительными отклонениями действительной траектории от расчетной.

На рис. 3.1 показан внешний вид редуктора привода транспортера. Для выполнения редуктором своего служебного назначения, т.е. передачи крутящего момента с выходного вала редуктора на приводной вал транспортера, необходимо обеспечить соосность указанных валов при сборке.

Для достижения соосности валов при изготовлении редуктора необходимо обеспечить определенное расстояние Аа и параллельность ВА оси вращения его выходного вала относительно плоскости основания. Эти требования относятся к относительному расположению исполнительной поверхности: в данном случае вала и плоскости основания — основной конструкторской базы редуктора. Требуемая точность движения выходного вала редуктора описывается допустимым радиальным биением (2ВА) и основным биением вала при вращении.

Требования к положению и движению выходного вала редуктора

Рис. 3.1. Требования к положению и движению выходного вала редуктора

Кроме размерных параметров, характеризующих положение и движение исполнительных поверхностей редуктора, к редуктору предъявляются требования по допустимым силам и моментам, которые характеризуют прочность положения, а также плавность и легкость движения исполнительных поверхностей.

Требуемые свойства материалов и часть размерных параметров обеспечиваются процессами изготовления деталей машин. Другая часть размерных связей и силовые параметры машины формируются сборочным процессом, в котором осуществляется соединение деталей в сборочные единицы. Соединение деталей машин друг с другом может быть подвижным и неподвижным, разъемным и неразъемным. В результате сборки подвижных и неподвижных соединений должны быть также обеспечены требуемые по их служебному назначению размерные и силовые параметры качества (рис. 3.2).

Параметры

качества

Соединения

Неподвижные

Подвижные

Размерные

Перенос

Прессовь/е

Вал на опорах

У

Каретка

на

направляющих

4}

X //у і

3 | "ч

биение I-'-

радиальное, !

Зазор

прямолинейности

Прессовые

Силовые

Болтовые

/4 1

]

к

г

Сила

натяжения

болта

Давление

Вал на опорах.

Крутящий

момент

холостого

хода

Каретка

на

направляющих

Сила трения

Рис. 3.2. Параметры качества подвижных и неподвижных соединений деталей

машин, достигаемые в результате сборки

В результате сборки неподвижного соединения должны быть обеспечены следующие параметры: требуемое положение присоединенной детали относительно базовой, характеризуемое пространственными смещениями (несовпадением) комплекта основных баз присоединяемой детали с комплектом вспомогательных баз базирующей детали; требуемая прочность соединения, характеризуемая величиной передаваемых соединением сил и моментов.

На этапе проектирования на все основные показатели (параметры) качества изделия устанавливают предельно допустимые отклонения, т.е.

П.... < II < II

П1111

шах

где П;. — /-й параметр качества изделия; Пт1п, Птах — соответственно минимально и максимально допустимые значения /-го параметра.

Если указанные условия в результате сборки выполнены, то изделие соответствует нормам точности и является качественным.

Таким образом, получение изделия требуемого качества при сборке во многом определяется достижением необходимых размеров, т.е. размеров установки между основными (ОБ) и вспомогательными базами (ВБ) соединяемых при сборке деталей, а также размеров, характеризующих положение и движение исполнительных поверхностей изделия.

Размеры, характеризующие положение и движение исполнительной поверхности машины (изделия), принимают в качестве исходных (замыкающих) звеньев конструкторских размерных цепей и образуют замыкающие звенья размерных цепей в результате изготовления машины или сборочной единицы.

Размерный анализ конструкции состоит из трех основных этапов:

  • 1) выявление структуры (состава и последовательности следования) размерной связи построения размерной цепи;
  • 2) выбор метода достижения точности исходного (замыкающего) звена;
  • 3) определение параметров точности всех составляющих звеньев.

Конструкторские размерные цепи строят по известной методике

для каждого размерного параметра положения. Для этого от поверхностей или осей, ограничивающих (принадлежащих) замыкающее звено, проставляют размеры до основных баз деталей, которым принадлежат исполнительные поверхности машины.

Далее переходят на вспомогательные базы сопряженных деталей и проставляют очередные размеры до основных баз этих деталей. Так двигаются по обе стороны от исходного звена, пока не приходят на одну и ту же поверхность базовой детали. Несовпадения основных и вспомогательных баз сопряженных деталей учитывают отдельным размером, что особенно важно для последующего обоснования требований к точности монтажа деталей при сборке.

На рис. 3.3 показаны конструкторские размерные цепи, исходными звеньями которых являются размеры Ад и Бд, характеризующие требуемое положение и точность вращения выходного вала редуктора. Составляющими звеньями размерных цепей являются размеры составляющих деталей А3, Бр Б3, а также размеры установки А2, Б, деталей, т.е. размеры несовпадения основных и вспомогательных баз соединяющихся деталей. Для рассматриваемого примера отклонения от соосности шейка вала с внутренним кольцом шарикоподшипника — Б2 и отклонение от соосности наружного кольца подшипника с отверстием в корпусе — А2.

Следующим этапом анализа является выбор метода достижения точности исходного звена с учетом возможности его реализации в автоматическом режиме.

Последний этап состоит в расчете допусков составляющих звеньев и координат середин полей допусков. Номинальные размеры составляющих звеньев определяются на раннем этапе исходя из расчетов деталей машин на прочность, жесткость и т.д. по соответствующим формулам при проектировании конструкции изделия. Расчет допусков составляющих звеньев осуществляется с учетом выбранного метода достижения точности выбранного звена при сборке.

Размерные цепи для размерного анализа конструкции

Рис. 3.3. Размерные цепи для размерного анализа конструкции

При отсутствии возможности для оптимального распределения допусков по составляющим звеньям используют метод расчета по среднему допуску, по единому квалитету точности изготовления звеньев, метод подбора экономично достижимых допусков.

Ориентируясь на это и учитывая другие факторы: особенности конструкции, объем выпуска, количество составляющих звеньев, возможности автоматизации и др., — выбирают метод достижения точности. Пользуясь соответствующим уравнением допусков для выбранного метода достижения точности, осуществляют перерасчет допусков составляющих звеньев.

 
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   След >
 

Популярные страницы