«ТОЛКАЮЩИЕ» И «ТЯНУЩИЕ» СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ В ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛОГИСТИКЕ

Работа на заказ, на известного потребителя является наиболее эффективным способом удовлетворения потребностей покупателя и связана с материальными потоками.

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных типа: «толкающие» и «тянущие», принципиально отличающиеся друг от друга.

«Толкающие» («выталкивающие») системы управления материальными потоками в производственной логистике основаны на том, что предметы труда в производственном процессе передаются с предыдущей на последующую производственную стадию по определенному расписанию на плановый период по команде централизованной системы управления (рис. 3.2)[1].

Принципиальная схема «толкающей» системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Рис. 3.2. Принципиальная схема «толкающей» системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Понятие «толкающая» («выталкивающая») система применяется не только в производственной логистике. Этот термин обозначает также:

  • • систему управления запасами в каналах сферы обращения, в которой решение о пополнении запасов на периферийных складах принимается централизованно;
  • • стратегию сбыта, направленную на опережающее (по отношению к спросу) формирование товарных запасов в оптовых и различных торговых предприятиях.

В логистике «толкающие» системы управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относятся к 60-м гг. XX в.,

позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия (снабженческих, производственных и сбытовых) с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Результаты внедрения данных систем образно характеризуются одной фразой: «Теперь мы можем разработать план производства, на который нам требовались недели, за несколько часов».

«Толкающие» системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

На практике реализованы различные варианты «толкающих» систем — системы МРП (МРП-1 и МРП-2). Возможность их создания обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

  • • обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
  • • согласовывать и оперативно корректировать в реальном масштабе времени планы и действия различных служб предприятия (снабженческих, производственных, сбытовых).

В современных развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяются имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

Еще одной системой управления материальными потоками в производственной логистике являются «тянущие» («вытягивающие») системы. Они основаны на том, что обработка предметов труда на предыдущей стадии производственного процесса начинается по команде (по мере необходимости) от последующей стадии, и так по цепочке от последней до первой производственной операции.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Для того чтобы понять механизм функционирования «тянущей» системы, рассмотрим пример (рис. З.З)[2].

«Тянущая» система управления материальным потоком в рамках внутри производственной логистической системы

Рис. 3.3. «Тянущая» система управления материальным потоком в рамках внутри производственной логистической системы

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки, который для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает 10 заготовок у цеха № 2. В свою очередь цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

На практике к «тянущим» внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «канбан» (в переводе с японского — карточка), разработанную и реализованную фирмой «Тойота» (Япония).

Система «канбан» не требует тотальной компьютеризации производства, но предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограниченно. Система «канбан» позволяет существенно снизить производственные запасы, например запас деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы «Тойота» составляет 77 долл., в то время как на автомобильных фирмах CEL этот показатель равен примерно 500 долл. Система «канбан» позволяет также ускорить обора-

чиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

  • [1] Гаджинский Л.М. Логистика: Учебник. — 16-е изд. — М.: Дашков и К0,2008.С. 191.
  • [2] Гаджинский А. М. Логистика: Учебник. — 16-е изд. — М.: Дашков и К0,2008.С. 194.
 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >