Технология колбасных изделий

Приемка и обработка сырья. Обработка заключается в расчленении туш или полутуш на отрубы в соответствии со стандартами.

После разделения туш и полутуш на части проводят обвалку.

Обвалка — процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. На крупных мясокомбинатах обвалку проводят дифференцированным методом, т.е. работник проводит обвалку определенной части туши.

На некоторых предприятиях подлежащие обвалке полутуши подвешивают в вертикальном положении, что облегчает труд обвальщика, так как не приходится перекладывать отрубы вручную; кроме того, улучшаются санитарно-гигиенические условия производства. Отделенное после обвалки мясо и кости складывают в емкости.

После обвалки на костях остаются мякотные ткани, которых не должно быть более 8%. Чтобы увеличить выход сырья, проводят дообвалку, т.е. отделяют мякотные ткани, остающиеся на костях после полной ручной обвалки.

Ж и л о в к а заключается в отделении от мяса сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок. После жиловки говядину и конину разрезают на куски массой 400...500 г и сортируют на три сорта: высший, первый и второй.

Высший сорт—мышечная ткань не содержит видимой соединительной ткани, жира, пленок и других включений; первый сорт—мышечная ткань содержит 6% соединительной ткани и видимых жировых тканей от общей массы куска; второй сорт—мышечная ткань содержит до 20% соединительной и жировой тканей, сухожилий, пленок, мелких жилок. Для говядины, полученной от упитанного скота, выделяют жирное мясо, содержащее не более 35% жировой и соединительной тканей. Такое мясо содержит подкожный и межмышечный жир, который используют для изготовления некоторых сортов колбас и говяжьих сосисок.

Средний выход жилованной говядины высшего сорта составляет

15...20% массы жилованного мяса, первого —45...50, второго —35%.

При производстве колбасных изделий в соответствии с ГОСТ Р 52196—2003 используют говядину жилованную колбасную с массовой долей соединительной и жировой тканей не более 12%, а также говядину жилованную односортную с массовой долей соединительной и жировой тканей не более 10%.

От упитанных туш выход жирной говядины первой категории составляет до 9% массы мяса на костях. При жиловке туш говядины первой категории по действующим нормам содержание соединительной ткани—3%, хрящей—4% массы мяса на костях; второй категории—соответственно 4 и 5,6%. Свинину подразделяют на нежирную, полужирную и жирную. Нежирная содержит не более 10% межмышечного жира; полужирная и жирная—соответственно 30.. .50 и 50.. .85% жировой ткани.

Средний выход нежирной и полужирной свинины по 40% массы разобранного мяса, жирной —20%.

При жиловке обваленной свинины выделяют шпик, который в зависимости от его дальнейшего использования направляют на охлаждение или замораживание и в посол. Шпик выделяют из боковой и спинной частей туш. Прирези мышечной ткани на хребтовом шпике не должны превышать 10%, на боковом — 25%. При жиловке баранины выделяют один сорт, в ней должно содержаться не более 6% видимой соединительной и жировой тканей.

Сухожилия, хрящи, пленки, полученные при жиловке, используют для изготовления студней.

Жилованное мясо, предназначенное для производства вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, режут на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с отверстиями решетки диаметром

2...6, 8... 12 и 16...25 мм. Для сырокопченых колбас мясо перед посолом режут на куски массой 300...600 г.ы

Для изготовления варено-копченых и полукопченых колбас используют решетки с отверстиями диаметром 16...25 мм.

При производстве вареных колбас, сосисок, сарделек мелкоиз- мельченное мясо перемешивают с рассолом, а крупноизмельчен- ное —с сухой поваренной солью. Продолжительность перемешивания 2...5 мин.

При посоле мяса для вареных колбас, сосисок, сарделек в массу вносят 1,7...3 кг соли и 7,5 г нитрита натрия на 100 кг мяса.

Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0...4°С. Температура посоленного мяса не должна превышать 8... 12 °С. Для этого к измельченному мясу добавляют пищевой лед в количестве 5... 10% массы сырья.

В зависимости от тонкости измельчения продолжительность посола составляет 6...24 ч. В процессе посола мясо приобретает соленый вкус, клейкость, устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке.

Приготовление фарша. Фарш готовят из смеси компонентов в соответствии с рецептурой для определенного вида и сорта колбас.

Степень измельчения сырья зависит от вида колбасных изделий. Наиболее тщательно мясо измельчают при производстве вареных и ливерных колбас, сосисок и сарделек. При производстве варено- копченых, полукопченых, сырокопченых и сыровяленых колбас сырье измельчают, не полностью разрушая клеточную структуру, но до такой степени, чтобы получить однородный вязкий фарш. Для копченых и сырокопченых колбас мясо измельчают на волчках, а для вареных колбас, сарделек и сосисок —вначале на волчках, затем на куттере для тонкого измельчения.

При использовании мяса с высоким содержанием соединительной ткани сухожилия и свиную шкуру предварительно измельчают на волчках (диаметр отверстий решетки 3 мм) с добавлением не менее 30% воды, а затем — на коллоидных мельницах. В рецептуру колбас кроме мяса входит шпик, который используют в свежем и соленом виде, предварительно сняв шкурку.

Шпик измельчают на шпигорезке, волчке и добавляют в виде кусочков в фарш. В некоторых случаях шпик измельчают в конце кут- терования. Тонкое измельчение мяса проводят в куттерах, здесь же фарш смешивают с компонентами. Структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции зависят от правильного проведения процесса куттерования.

В первые 3...4 мин куттерования мяса происходит механическое разрушение тканей. Площадь поверхности кусочков мяса значительно увеличивается, после чего начинается набухание белков, связывание ими добавляемой воды и образование вязкопластичной структуры. Куттерование продолжается 8... 12 мин, при этом фарш нагревается до 17...20 °С. Чтобы предотвратить перегревание, в начале куттерования в фарш добавляют лед или холодную воду. Их количество зависит от состава сырья, подвергнутого куттерованию: чем больше в мясе жировой ткани, тем меньше расход воды и льда. Температура сырья не должна превышать 12... 15 °С. Для вареных колбас, сарделек, сосисок добавляют 10...40% воды в зависимости от качества сырья; если добавить больше воды, то при термообработке может произойти бульонно-жировой отек, при недостатке воды готовый продукт будет иметь грубую «песочную» консистенцию.

При составлении фарша в куттер вначале загружают говядину и нежирную свинину, затем добавляют небольшими порциями лед или холодную воду, вносят фосфаты для увеличения водосвязывающей способности мяса, специи, крахмал и сухое молоко.

Для усиления интенсивности окраски вареных колбас в фарш вносят аскорбиновую кислоту. В конце процесса в куттер вносят жирную свинину или жир.

Независимо от способа смешивания компонентов фарша эта операция преследует следующие цели: получить однородную по своему составу смесь; перемешать частицы мяса с водой; распределить равномерно в фарше кусочки шпика.

Готовый фарш из фаршемешалок подают в шприцовочное отделение, где его шприцуют в оболочку.

Формование батонов. Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, наполнение (шприцевание) ее фаршем, вязку, штриковку колбасных батонов, навешивание на палки и рамы.

Шприцевание предусматривает наполнение готовым фаршем натуральных или искусственных оболочек. В результате колбасы приобретают присущую им форму цилиндрических батонов или колец. Диаметр оболочек зависит от вида изготовляемой колбасы. Оболочка не только сохраняет форму колбасных изделий, но и защищает их от загрязнения и излишней усушки. Оболочки должны обладать прочностью при наполнении фаршем, стойкостью при тепловой обработке и способностью к усадке и расширению. Этим требованиям лучше всего удовлетворяют натуральные оболочки, т.е. кишки животных. Из искусственных оболочек в колбасном производстве применяют белковую (белкозиновую), целлюлозную (целлофановую), вискозно-армированную целлюлозную и бумажную. Все эти оболочки удовлетворяют необходимым требованиям и выгодно отличаются от кишечных тем, что стандартны по размеру, а это позволяет механизировать процесс шприцевания. Применяют также синтетические полиамидные оболочки.

Перед наполнением фаршем натуральные оболочки очищают от соли, вымачивают в воде, разрезают на куски определенной длины и перевязывают один конец куска шпагатом.

Целлофановые и белкозиновые оболочки разрезают на куски, перевязывают один конец и увлажняют оба конца для придания им эластичности.

Наполняют оболочки фаршем на специальных машинах-шприцах.

Вязка колбас. По мере наполнения оболочки фаршем сформировавшиеся батоны перевязывают. При вязке завязывают второй конец оболочки, а затем батоны перевязывают шпагатом вдоль и поперек для уплотнения фарша и образования петли, с помощью которой их навешивают на палки. Батоны вареных колбас большого диаметра перевязывают поперек через каждые 3...5 см для увеличения прочности оболочки. Одновременно с перевязыванием батонов производят штриковку, т.е. прокалывают оболочку батона в тех местах, где под ней скопился воздух. Такие участки в производстве называются «фонарями». «Фонари» необходимо удалять, так как они ухудшают качество колбасы, могут вызвать обесцвечивание фарша, прогоркание шпика, портят товарный вид колбасного изделия и снижают его стойкость.

Навешивание, осадка и обжарка батонов. Завязанные и ошнурован- ные батоны навешивают на круглые гладкие палки (от 4 до 12 батонов на каждую) так, чтобы они не соприкасались между собой. Палки с батонами колбас размешают на рамных тележках и перемешают в отделение для осадки. Цель ее — подсушить оболочки и уплотнить фарш в батонах. На осадку батонов вареных колбасных изделий отводят 2...4 ч, после осадки батоны обжаривают.

Обжарка. Термическая обработка колбасных изделий заключается в обжарке — обработке колбасы высокой температурой (60... 110°С) в течение 60... 180 мин и дымом, образующимся при сжигании дров или древесных опилок. В процессе обжарки оболочка батонов подсушивается, уплотняется, становится прозрачной и более прочной, приобретает светло-коричневый цвет. Фарш в батонах пропитывается дымовыми газами, содержащими продукты сухой перегонки дерева (фенол, креозот и др.). Эти вещества придают ему острые специфические вкус и аромат, а также обезвреживают микроорганизмы, содержащиеся в фарше. Наконец, в процессе обжарки закрепляется цвет фарша. Температура фарша внутри батона после обжарки не должна превышать 40...45 °С. При такой температуре начинается денатурация мышечных белков и в зависимости от рецептуры и диаметра оболочки масса батона уменьшается на 7... 12%.

При увеличении продолжительности обжарки и понижении температуры фарш обесцвечивается, а консистенция становится ноздреватой; при сокращении продолжительности обжарки колбасные батоны приобретают бледно-серый цвет.

Нарушение процессов посола, составления фарша и обжарки может привести к его закисанию.

Варка. Обжаренные батоны варят паром в пароварочных камерах или в воде температурой 75...85 °С (в белкозиновой оболочке —при

73.. .75 °С) до достижения температуры внутри батона (70 ± 1) °С. При варке в котлах батоны погружают в воду, нагретую до 85...90 °С.

Колбасу, формованную в целлофановые оболочки, варят только в пароварочных камерах. Продолжительность варки зависит от диаметра и вида оболочки и, соответственно, от диаметра батона. В натуральных оболочках колбасу варят 40... 180 мин, в целлофановых оболочках колбасу диаметром 70...90 мм —65...75 мин, диаметром

100.. . 120 мм — 110... 150 мин, в белкозиновых оболочках диаметром 75, 85 и 100 мм —соответственно 80...85, 100...110и 125...150мин.

Термическую обработку колбас проводят в комбинированных камерах и терморегуляторах непрерывного действия с автоматическим контролем и регулятором режима, который включает подсушку, обжарку, варку и охлаждение. После варки колбасы охлаждают под душем холодной водой в течение 10 мин, а затем в камере при температуре не выше 8 °С и относительной влажности воздуха 95% или в туннелях интенсивного охлаждения при температуре —5...—7 °С до достижения в центре батона температуры не выше 8 °С.

Готовые изделия проверяют по органолептическим и физико-химическим показателям. Батоны с поврежденной и загрязненной оболочкой отбраковывают.

Упаковывание и хранение. Вареные колбасы упаковывают в оборотную тару массой до 30 кг или в тару из гофрированного картона массой нетто до 20 кг. Тару маркируют этикеткой, на которой указывают: название предприятия, его товарный знак, вид и сорт колбасы, массу нетто и брутто, вид тары, дату и час изготовления. Сроки годности вареных колбасных изделий при температуре 0...6°С и относительной влажности воздуха не более 75% (сут, не более) представлены ниже.

Вареные колбасы высшего, первого, второго сорта в натуральной и искусственной белковой оболочке 5

В оболочках:

«Повидсн»

45

«Амитан»

6

«Амифлекс-Т»

60

«Амифлекс У и М»

60

«Амилайн»

20

Сосиски высшего, первого сорта в натуральной оболочке

3

В оболочках:

«Амилюкс»

4

«Амипак»

18

«Грсви»

15

Сардельки и шпикачки в натуральной оболочке

3

В оболочках:

«Амилюкс»

5

«Амипак»

15

«Грсви»

10

Сосиски и сардельки, упакованные в модифицированной газовой

среде

20

Мясные хлебы высшего, первого и второго сорта, ч, не более

72

Продукция, упакованная под вакуумом или в модифицированной

газовой среде

6

Ливерные и кровяные колбасы

3

Зельцы

3

Студни и холодцы, соответственно, ч, не более

12 и 36

Мясные паштеты: в оболочке

5

без оболочки, ч, не более

20

Указанные сроки годности приведены в соответствии с требованиями ГОСТа и ТУ СанПиН 2.3.2.1324-2003.

К полукопченым колбасам относятся Краковская, Таллинская, Польская, Говяжья, колбаски «Охотничьи» и др.

В качестве сырья для производства полукопченых колбас используют свинину, говядину, баранину, хребтовый и боковой шпик, свиную грудинку с массовой долей мышечной ткани не более 25%, бараний жир-сырец. Мясо используют в остывшем, охлажденном и размороженном состоянии. Для производства отдельных видов полукопченых колбас используют субпродукты первой и второй категории, белковые препараты (соевые, казеинаты) по ТУ. Полукопченые колбасы, вырабатываемые по ТУ, отличаются от колбас, выработанных по ГОСТу, высоким содержанием влаги. В рецептуру входят мясная обрезь, белковые препараты, пищевые добавки, субпродукты, жирная говядина.

Подготовка сырья. Замороженные туши размораживают до температуры не ниже 1 °С, в остывшем мясе температура в толше мышц должна составлять 0...4°С. После обвалки жилованную говядину, свинину, баранину разрезают на куски массой до 1 кг, шпик и грудинку—на полосы размером 15 х 30 см.

Перед измельчением шпик, грудинку, жирную свинину и жир- сырец охлаждают до (2 ± 2) °С или подмораживают до — 1...—3°С. Полукопченые колбасы получают двумя способами.

Первый способ—традиционный —предусматривает нитритный посол с выдержкой фарша в охлажденном состоянии 12...24 ч. Перед посолом жилованное мясо измельчают на волчке (диаметр отверстий решетки 16...25 мм) —крупное измельчение — или на волчке с диаметром отверстий решетки 2...3 мм —мелкое измельчение. Посолу подвергают также говядину, баранину, нежирную свинину в кусках. Охлажденный фарш выдерживают 12...24 ч.

Второй способ—ускоренный — предусматривает выработку полукопченых колбас на поточно-механизированных линиях.

Охлажденное жилованное мясо подмораживают до —2...—3 °С. Замороженные блоки размораживают до требуемой температуры. Сырье измельчают на куски толщиной 2...5 см, затем куттеруют до получения однородных кусочков. После формования батонов осадка длится 24 ч.

В зависимости от вида колбас мясо измельчают на волчках с различным диаметром отверстий решетки. Так, для колбас: Таллинской, Краковской, Украинской, Польской, Полтавской—диаметр решетки

8... 12 мм; Одесской —2...3 мм; для получения Армавирской колбасы полужирную свинину измельчают на решетке с отверстиями диаметром 16 мм; Свиной —8 мм.

Посол выполняют из расчета 3 кг поваренной соли и 7,5 г нитрита натрия на 100 кг сырья. Сырье, подвергнутое посолу, выдерживают при температуре (3 ± 1) °С в зависимости от степени измельчения от 12 ч до 3 сут. Чем мельче сырье, тем меньше продолжительность выдержки.

Приготовление фарша. Крупноизмельченное сырье (в виде шрота и кусков) измельчают на волчках (диаметр отверстий решетки 2...3 мм). Жирное сырье (шпик, грудинку, жир-сырец) измельчают на шпигорезках или другом оборудовании на мелкие кусочки разных размеров в зависимости от вида колбас. После измельчения свинину, говядину, баранину перемешивают в мешалке 2...3 мин вместе с пряностями и чесноком. Затем небольшими порциями вносят измельченную полужирную свинину и вновь перемешивают 2...3 мин. Измельченные шпик, жир-сырец, грудинку добавляют в последнюю очередь, постепенно рассыпая их по поверхности фарша, и снова перемешивают 2 мин. Общая продолжительность перемешивания 6...8 мин. В процессе перемешивания получается однородная масса, с равномерным распределением жирового сырья. В процессе перемешивания температура фарша не должна превышать 12 °С. Приготовленным фаршем наполняют колбасные оболочки. Период от окончания приготовления фарша до наполнения оболочек не должен превышать 6 ч.

Наполнение оболочек фаршем. Подготовленные оболочки заполняют плотно фаршем, предварительно закрепив один конец оболочки цевкой. Для наполнения оболочки фаршем применяют вакуумные и гидравлические шприцы.

Плотно наполненную фаршем оболочку дополнительно уплотняют при завязывании свободного конца оболочки. Готовые батоны перевязывают шпагатом, нитками и другими средствами, и на оболочку наносят товарные отметки. Оболочку батонов прокалывают для удаления воздуха, который попадает при шприцевании.

Осадка. Для более полного уплотнения фарша перевязанные батоны навешивают на палки, которые вместе с колбасой помешают на рамы. Последние перемешают в помещение, в котором колбасу выдерживают в течение 2...4 ч при температуре 4...8 °С. После этого ее направляют на термическую обработку.

Термическая обработка. Этот процесс осуществляют в непрерывно действующих стационарных обжарочных, варочных и коптильных камерах или в термоагрегатах с автоматическим регулированием температуры и относительной влажности среды. Дым для обжарки и копчения получают от сжигания древесных опилок лиственных деревьев.

В стационарных камерах батоны обжаривают 60...90 мин при температуре (90 ± 10) °С. Обжарка считается законченной, если оболочка высохла, а поверхность батона покраснела.

После обжарки батоны варят паром в пароварочных камерах при температуре (80 ± 5) °С или в котлах. Продолжительность варки

40...80 мин (в зависимости от толщины батона). По окончании варки температура в центре батона должна составлять (71 ± 1) °С. Затем колбасу охлаждают 2...3 ч при температуре не выше 20°С и помещают в коптильные или обжарочные камеры для копчения. Температуру в коптильнях поддерживают на уровне (43 ± 7) °С, продолжительность копчения 12...24 ч.

В терморегуляторах и комбинированных камерах непрерывного действия батоны подсушивают и обжаривают при температуре (95 ± 5) °С, относительной влажности воздуха 10...20% и скорости его движения 2 м/с. Продолжительность процесса 40...80 мин (с учетом диаметра оболочки), готовность определяют по достижении температуры внутри батона (71 ± 1) °С.

Чтобы оболочка не морщинилась, за 15...20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до (52 ± 3)%. После 6...8 ч обжарки колбасу коптят, постепенно понижая температуру в камере с (95 ± 5) °С до (42 ± 3) °С. Относительная влажность дымовоздушной среды 60...65%, ее скорость 1м/с.

Сушка. Процесс проводят при температуре (11 ± 1) °С и относительной влажности воздуха (76,5 ± 1,5)% в течение 1...2 сут. По окончании сушки колбаса должна иметь упругую консистенцию, содержание массовой доли влаги должно соответствовать требованиям стандарта.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >