Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Экономика arrow Основы логистики

СИСТЕМЫ РЕГУЛИРОВАНИЯ ЗАПАСА

Регулировать размер заказа можно изменением объема партии, интервалом между поставками или изменением объема и интервала поставки.

В зависимости от этих факторов в практике управления запасами используются две основные системы: с фиксированным размером заказа и с фиксированной периодичностью заказа.

Интервалы между поставками очередных партий на склад зависят от интенсивности расхода (потребления) материальных ресурсов. Уровень запасов, соответствующий точке заказа, равен ожидаемой потребности в течение времени отставания поставки от заказа плюс гарантийный запас.

При этом условно принимается, что интервал времени между подачей заказа на поставку и поступлением партии на склад является постоянным. Задача управления запасами сводится к тому, чтобы по фактическим данным их движения определить точку заказа и оформить заявку на поставку необходимых материалов.

Систему с фиксированным размером заказа иногда называют «двухбункерной», так как условно имеющийся запас материала может быть разделен на два бункера. Из первого бункера материалы расходуются с момента поступления очередной партии до момента подачи заказа, а из второго — в период между подачей заказа и его выполнением, то есть в заготовительный период (рис. 53). При этом заказ на пополнение запаса оформляется в том случае, когда будет исчерпано содержание первой емкости и текущие потребности начнут покрываться из второй.

Система с фиксированным объемом заказа (применительно к детали х)

Рис. 53. Система с фиксированным объемом заказа (применительно к детали х)

Поступившая партия материалов идет сначала на пополнение первого бункера до установленной нормы (уровня точки заказа), а оставшийся материал — на пополнение второго бункера. После этого цикл потребления (расходования) запасов возобновляется.

Достоинство данной системы в том, что размер и периодичность поставки не регламентированы календарным планом производства продукции поставщика.

Система управления запасами с фиксированной периодичностью предполагает поступление материала через регулярно повторяющиеся промежутки времени (периоды проверки наличия запасов). Для одних материалов проверка запасов может производиться раз в неделю, для других — раз в месяц, в полугодие и т. п. Наиболее часто проверяются материалы, потребность в которых велика, но запасы поддерживаются на низком уровне, например в связи с высокой закупочной ценой материала.

При каждой проверке запасов определяют наличный остаток, после чего оформляют заказ, размер которого зависит от интенсивности потребления материалов. Размер заказа равен максимальному запасу за вычетом текущего уровня запасов в момент проверки материалов.

Заказываемое количество превышает экономичный заказ в случае, если фактический спрос выше ожидаемого. И наоборот, размер заказа будет меньше, если спрос на материал ниже ожидаемой средней величины. Таким образом, при использовании периодической системы регулирования запасов интервал времени между заказами остается постоянным, а размер заказа меняется в зависимости от интенсивности потребления, т. е. является величиной переменной. Каким образом действует данная система, показано на рис. 54.

Система с фиксированным интервалом заказа

Рис. 54. Система с фиксированным интервалом заказа

Пример. Допустим, что интенсивность потребления материалов различна: в первом периоде она соответствует среднегодовой, или 6 ед. в день; во втором периоде — выше среднегодовой, или 10 ед. в день, и в третьем периоде интенсивность потребления незначительна — 3 ед. в день.

Построим график движения запасов для каждого периода (рис. 55). Период пополнения запасов 1. Если предположить, что на 1-е число текущего периода запас был равен сумме 500 ед., то новый заказ будем выдавать за 22 дня до того, как уровень запасов снизится до величины гарантийного. В этом случае система с фиксированной периодичностью и с фиксированным заказом дают одну и ту же структуру запасов, так как спрос равен ожидаемой средней величине.

Период пополнения запасов 2. В первые 22 дня установленного 83-дневного интервала между заказами (на рис. 54 дни от 61-го до 83-го) уровень складских запасов снижается да нуля при норме 6 ед./дн. В течение оставшихся 61 дня установленного периода времени уровень запасов снижается по норме, превышающей среднегодовое потребление (10 ед./дн.).

График движения текущих запасов при системе с фиксированной периодичностью заказа и разной интенсивностью потребления материалов

Рис. 55. График движения текущих запасов при системе с фиксированной периодичностью заказа и разной интенсивностью потребления материалов

К моменту размещения заказа он будет равен 610 ед. (61 ед. х 10 дн.) Следовательно, размер заказа составит уже 610 ед. плюс гарантийный запас. Поскольку на момент размещения заказа на складе не хватало 110 ед., а в течение периода, соответствующего времени упреждения, было потреблено 220 ед. (210 ед./дн. — 22 дн.), то к началу третьего периода уровень запасов составит 280 ед. хранения плюс гарантийный запас.

Период пополнения запасов 3. При уровне складских запасов, составляющих на 166-й день 280 ед. плюс резерв, заказ размещается при наступлении 227 дня (166 дн. + 61 дн.). В этот момент на складе будет находиться 97 ед. плюс резерв (280 + q - (3 ед/дн 61 дн)). В данном случае размер заказа составит 403 ед. В течение периода, соответствующего времени упреждения, из склада будет еще изъято 66 ед (3 ед./дн. — 22 дн.). В последний 249-й день периода уровень запаса возрастет с 31 ед. до 434 ед.

Достоинством рассмотренной системы является ее простота — регулирование осуществляется один раз в течение всего интервала между поставками. К недостаткам системы относится необходимость делать заказ даже на незначительное количество материала.

Преимущества и недостатки основных систем регулирования запасов сведены в табл. 13.

Таблица 13. Сравнительная характеристика основных систем регулирования запасов

Система

Преимущество

Недостаток

С фиксированным размером заказа

Меньший уровень желательного запаса. Экономия на доставке материалов и на содержании запасов за счет сокращения требуемых площадей

Ведение постоянного контроля наличия запасов на складе. Увеличение издержек, связанных с их регулированием

С фиксированной периодичностью между заказами

Отсутствие постоянного контроля за наличием запасов на складе

Высокий уровень максимально желаемого запаса. Возможность исчерпания запасов и нарушения непрерывности хода производства. Увеличение издержек, связанных с оформлением и доставкой материалов

Рассмотренные основные системы регулирования запасов базируются на фиксации одного из двух возможных параметров — размера заказа или интервала времени между заказами. Такой подход к управлению запасами справедлив в идеальных условиях при равномерном потреблении материалов. В более сложных ситуациях отмеченные системы становятся неэффективными.

В частности, при значительных колебаниях спроса или систематических сбоях в поставке материалов традиционные стратегии управления запасами не в состоянии обеспечить непрерывность производства без значительного завышения объема запасов. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами. Они базируются на основных системах регулирования запасов и могут рассматриваться как их варианты.

К таким системам можно отнести систему с установленной периодичностью (стратегия T—S). В этом случае заказ повторяется через равные промежутки времени.

Систему «максимум—минимум» (стратегия S—S). Эта система ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов (рис. 56). Поэтому в рассмотренной системе заказы производятся не через каждый заданный интервал, а только при условии, что на складе в этот момент они оказались равными или меньше минимального уровня. В случае подачи заказа его размер рассчитывается так,

Системы регулирования запасов

Рис. 56. Системы регулирования запасов

чтобы поставка пополняла запасы до максимального желательного уровня.

Система с установленной периодичностью и фиксированным заказом (стратегия T—Q) предполагает регулярную, с постоянным интервалом проверку запасов. В том случае, если на момент проверки их уровень достиг точки заказа или опустился ниже ее, выдается очередной заказ в размер оптимальной партии Q.

Количественную оценку запасов проводят по следующим зависимостям:

где ZM максимальный текущий запас;

D — среднесуточный расход материала;

Т — период времени между двумя очередными поставками;

Р — величина поставляемой партии.

где Zcp — средний запас;

Z = DT ?

стр стр’

ZCTp — величина страхового запаса;

Тср время необходимое для срочного восстановления страхового запаса (время на срочную отгрузку и оформление очередной партии материала, на транспортировку, приемку и подготовку его к выдаче в цехи.

где Z' — величина текущего запаса;

Zmax — величина складского запаса в момент очередной поставки материала.

где m — номенклатура выпускаемой продукции, в которой используется данный материал;

Qnoi ~ потребность в основных материалах;

NBj выпуск продукции каждого наименования; gTi — техническая норма расхода каждого материала.

где / — номенклатура продукции, где используется данный материал;

Qnpi потребность во вспомогательных материалах;

NY — объем работ в условных измерителях;

gu норма расхода материала на единицу объема работ.

где ?)заг — заготовительный план или баланс материально-технического снабжения.

где Q — плановая потребность в данном материале;

  • 0ПОТ — потребность в материале для выполнения планируемых работ;
  • (2И — потребность в материалах инструментального цеха;

Qp ремонтного цеха;

QK капитального строительства;

Qnp на прочие работы.

ТРЕНИРОВОЧНЫЕ ЗАДАНИЯ

  • 1. Определить среднедневное потребление алюминиевого сплава, если норма расхода на одно изделие составляет 50 кг, а годовая потребность вспомогательных цехов — 3960 кг. Годовой объем производства составляет 1056 изделий. Количество рабочих дней в месяц — 22.
  • 2. Определить объем максимального текущего и среднего запасов угловой стали (уголок 50 х 50 х 8), если среднесуточный расход материала 1250 кг, а время между двумя очередными поставками 22 дня.
  • 3. Составить материальный баланс по асинхронным элет- родвигателям, если норма их установки на одну машину — 3 шт., остатки на начало года — 30 шт., а желательный остаток на конец года — 50 шт. Годовой объем производства 100 машин.

ТЕСТ

  • 1. Объясните, что такое запас ресурсов?
  • а) размер транспортируемой партии по логистической цепи;
  • б) форма существования материального потока;
  • в) величина обрабатываемой партии;
  • г) все перечисленное.
  • 2. Из каких ресурсов создают запасы на предприятии ?
  • а) комплектующие изделия;
  • б) запасные части;
  • в) сырье и материалы;
  • г) все вышеперечисленное.
  • 3. Перечислите виды запасов:
    • а) последовательный;
    • б) параллельный;
    • в) сезонный;
    • г) всесезонный.
  • 4. Назовите единицы измерения запаса:
    • а) штуки;
    • б) рубли;
    • в) дни;
    • г) все перечисленное.
  • 5. Регулировать размер заказа можно:
    • а) ценой;
    • б) потреблением;
    • в) интервалом между поставками;
    • г) договором.
  • 6. Укажите из перечисленных используемые системы управления запасами:
    • а) система с фиксированным размером заказа;
    • б) система с предварительной оплатой заказа;
    • в) транспортно-заготовительная система;
    • г) система с фиксированной ценой заказа.
  • 7. Назовите причины создания заказов:
    • а) непрерывное потребление и периодическая поставка ресурсов;
    • б) недостаточная площадь складов;
    • в) малая партионность товара;
    • г) все перечисленное.
  • 8. Почему на предприятии не создаются запасы газа и электроэнергии?
  • а) потребляются в небольших количествах;
  • б) возможность непрерывного поступления;
  • в) невозможность хранения;
  • г) отсутствие или недостаток денежных средств.
  • 9. Чем определяются размеры запасов на предприятии?
  • а) размером складских помещений;
  • б) наличием денежных средств;
  • в) величиной суточного потребления;
  • г) периодичностью поступления тары.
  • 10. Назовите нормы установленных запасов:
    • а) максимальный;
    • б) средний (переходящий);
    • в) минимальный (сумма гарантийного и подготовительного);
    • г) все перечисленное.

Вопросы для повторения темы

  • 1. С какой целью формируются запасы на предприятии?
  • 2. К чему ведут чрезмерные запасы на предприятии?
  • 3. Что происходит на предприятии, если запасов недостаточно?
  • 4. Виды запасов и назначение каждого из них.
  • 5. Каким образом определяется величина каждого запаса?
  • 6. Какие в практике логистики используют системы управления запасами?
  • 7. Каковы преимущества и недостатки систем регулирования запасов?
  • 8. Единицы измерения запасов.
  • 9. Точка заказа и ее определение.
 
Посмотреть оригинал
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ ОРИГИНАЛ   След >
 

Популярные страницы