РЕМОНТ РАБОЧИХ ОРГАНОВ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ МАШИН

Ремонт рабочих органов плугов. Основной рабочий орган плуга — лемешно-отвальный корпус, главными рабочими частями которого, в свою очередь, являются лемех и отвал, а вспомогательными — стойка, башмак и полевая доска.

Абразивному изнашиванию подвергаются лемех, отвал и полевая доска. Их ресурс определяет технический уровень плуга.

Лемех и отвал образуют рабочую поверхность корпуса. Лемех подрезает пласт почвы снизу и вместе с отвалом отделяет его сбоку от стенки борозды. Рабочая поверхность корпуса имеет сравнительно большую плоскость контакта с обрабатываемой почвой, при этом нагрузки на отдельные участки рабочей поверхности в значительной мере отличаются друг от друга.

В горизонтальной плоскости (рис. 4.63, а) в зоне лемеха наибольшие давления сосредоточены у носка, на лезвийной части они значительно меньше. В зоне отвала максимальные давления почвы испытывает участок, контактирующий с носовым участком лемеха, и режущая кромка груди отвала. В зоне полевой доски максимальные давления сосредоточены в районе пятки (задней части), причем по мере приближения к лемеху давление на доску уменьшается. В вертикальной плоскости (рис. 4.63, б) наибольшие давления у лемеха сосредоточены вблизи режущей части лезвия, на лицевой поверхности они значительно меньше. На полевую доску в вертикальной плоскости действует давление реакции почвы, причем это давление также больше в районе пятки доски и меньше в передней части.

Схема сил, действующих

Рис. 4.63. Схема сил, действующих:

а — на плужный корпус в горизонтальной плоскости; б — на лезвие лемеха в вертикальной плоскости

Следствием таких различий в нагрузке являются и различия в интенсивности изнашивания отдельных участков рабочих органов.

У серийного лемеха (рис. 4.64) можно выделить две характерные зоны изнашивания — носовую часть / и лезвие 2.

Зоны износа лемеха

Рис. 4.64. Зоны износа лемеха

Характер затупления лезвия зависит от механического состава почвы и определяется конфигурацией затылочной фаски.

Как показывает практика, при вспашке глинистых почв угол у достигает 35°, лезвие наиболее тупое (рис. 4.65, а); при вспашке суглинистых почв у= 8—15° (рис. 4.65, б) при вспашке песчаных и супесчаных почв у = 5—10°, фаска представляет собой плоскую площадку, формирующую наиболее острое лезвие (рис. 4.65, в).

Характер изнашивания лезвийной части и образования затылочной фаски лемеха в зависимости от почв

Рис. 4.65. Характер изнашивания лезвийной части и образования затылочной фаски лемеха в зависимости от почв:

о — глинистая; б — суглинистая; в — песчаная и супесчаная; а — угол заточки; (3 — угол наклона лезвия к дну борозды; у — угол наклона затылочной фаски;

8 — угол заострения

Образование затылочной фаски приводит не только к затуплению лезвия, но и к появлению реакции Я почвы (см. рис. 4.63, б), вертикальная составляющая Я, которой выталкивает лемех из почвы, а горизонтальная /^увеличивает сопротивление перемещению лемеха. Чем больше площадь фаски и угол ее наклона при прочих равных условиях, тем больше реакция Я, а следовательно, и Я_, и Ях.

Рабочую поверхность отвала по интенсивности изнашивания можно разделить на три зоны (рис. 4.66). Выбраковка их из-за предельного износа производится в большинстве случаев при образовании сквозных отверстий в зоне 2 или в результате износа полевого обреза до обнажения башмака в зоне 1. Пунктирными линиями указаны сечения, по которым проходят поломки отвалов.

У полевой доски (рис. 4.67) выделяют четыре зоны, наиболее изнашиваемые из них — первая и вторая. Износ выражается в том, что задняя часть (пятка) изнашивается по толщине в сторону ее конца и снизу вверх, в результате чего опорная часть доски приобретает форму лезвия.

Зоны износа отвала

Рис. 4.66. Зоны износа отвала:

7 — полевого обреза; 2 — нижнего отверстия крепления груди отвала; 3 — крыла

отвала

Зоны износа полевой доски (7-4)

Рис. 4.67. Зоны износа полевой доски (7-4)

Учитывая неравномерный характер нагрузки и интенсивности изнашивания отдельных участков рабочей поверхности лемеха, отвала, а также полевой доски, других рабочих органов, одним из направлений повышения долговечности и эффективности использования является обеспечение равностойкости при их создании, изготовлении и ремонте.

В качестве обобщенной количественной характеристики равностойкости рабочего органа можно использовать коэффициент равностойкости Кр, определяемый из соотношения

где 7^,., Трк — конструктивная долговечность /-го наиболее изнашиваемого и к-го наименее изнашиваемого участков рабочего органа.

Конструктивная долговечность отдельного участка рабочего органа определяется из формулы

где — конструктивная долговечность /-го участка, га; Ьн1, — начальный и конечный размеры /-го участка, мм; И, — скорость изнашивания /-го участка, мм/ч на 1 га.

При разработке новых рабочих органов, их модернизации, разработке технологий упрочнения и ремонта необходимо стремиться к обеспечению коэффициента равностойкости, близкому к единице. С этой целью необходимо по каждому рабочему органу иметь характеристики изнашивания его отдельных участков. Анализ этих характеристик и коэффициента равностойкости позволит более целенаправленно решать задачи соотношения конструктивных параметров отдельных участков рабочих органов и подбора износостойких материалов для локального упрочнения наиболее нагруженного, а следовательно, и наиболее изнашиваемого участка.

Проведем анализ соответствия геометрических параметров серийного долотообразного лемеха условиям равностойкости и разработаем рекомендации по его совершенствованию.

Основными геометрическими параметрами долотообразного лемеха, определяющими его работоспособность и долговечность, являются длина носка Ьн (рис. 4.68), ширина остова (лезвийной части) Н, толщина Лн лезвия и угол заточки а.

Известно, что долотообразный лемех типа П-702 сохраняет свою работоспособность до тех пор, пока:

  • • его носовая часть выступает над лезвийной, т.е. пока не достигнет размера Ьк;
  • • ширина лезвийной части Н не достигнет 90 мм, определяемой конструкцией башмака корпуса плуга;
  • • толщина лезвия Нк не достигнет определенного размера, характерного для данных условий вспашки (влажности почвы, твердости, ее механического состава).

Стандартные размеры нового лемеха следующие: расстояние от крепежного отверстия до конца носка Ьн = 270 мм; ширина носовой части Нх = 148 мм; ширина лезвийной части Н = 120 мм; угол заточки лезвия а = 25°; толщина лезвийной части /*н = 1 мм.

По результатам испытаний лемехов на износостойкость в условиях дерново-подзолистой среднесуглинистой почвы твердостью 1,3—2 МПа, влажностью 23—27% построена зависимость (рис. 4.69) износа АЬн и АЬЛ и интенсивности изнашивания носка и лезвийной части лемеха от наработки.

Основные геометрические характеристики лемеха, определяющие

Рис. 4.68. Основные геометрические характеристики лемеха, определяющие

его работоспособность:

/.н и /.к — начальная и выбраковочная (предельная) длина носовой части; Н, — начальная ширина носовой части; Н и Н — начальная и выбраковочная ширина лезвийной части; Ьн и бк — начальная и выбраковочная толщина лезвийной части

Исходя из допустимого размера ширины лезвийной части лемеха Н = 90 мм допустимая длина носовой части Ьк= 150 мм. При средней интенсивности изнашивания носка Ин = 6,5 мм/га и лезвийной части Ил = 1 мм/га, конструктивная долговечность носка Тп будет:

Конструктивная долговечность лезвийной части

Коэффициент равностойкости лемеха Кр = 18,5 / 30 = 0,6.

Таким образом, видно, что конструкция серийного лемеха не обеспечивает его равностойкости для условий дерново-подзолистых среднесуглинистых почв.

Так как при износе носка лемех не обеспечивает нужную глубину вспашки, его вынуждены выбраковывать при значительном остаточном ресурсе по лезвийной части (30 — 18,5 = 11,5 га).

Зависимость износа и интенсивности изнашивания серийного

Рис. 4.69. Зависимость износа и интенсивности изнашивания серийного

лемеха П-702 от наработки:

7 и 3 — износ Д/.н и интенсивность Ин изнашивания носка; 2 и 4 — износ Д/.л и интенсивность Ил изнашивания лезвия

Для дерново-подзолистых среднесуглинистых почв было бы целесообразно изменить соотношение между шириной Я, НОСОВОЙ и Я2п лезвийной частями лемеха (см. рис. 4.68) с насыщенного значения 148 / 120= 1,2 до примерно 189/ 120= 1,6,т.е. ширину носовой части Я, увеличить до 189 мм. Ресурс лемеха в этом случае будет составлять 30 га. Можно поступить наоборот — при неизменной ширине носовой части следует уменьшить ширину лезвийной части примерно со 120 до 109 мм. При таких конструктивных параметрах была бы обеспечена равностойкость лемеха, т.е. одинаковая долговечность его носовой и лезвийной частей, но в этом случае его ресурс будет лишь 18,5 га.

Достигнуть равностойкости лемеха и увеличить его долговечность в данном случае до 30 га можно и другим путем — упрочнением, или повышением износостойкости его носовой части путем наплавки на нее износостойкого сплава, или другим методом, не изменяя конструкции лемеха.

Повысить равностойкость и долговечность полевой доски наиболее целесообразно путем упрочнения участка 2 (см. рис. 4.67) износостойким чугуном, керамическими пластинами или наплавкой.

Вторым направлением повышения долговечности рабочих органов почвообрабатывающих машин, относящихся прежде всего к режущим рабочим органам (лемеху), является обеспечение такого параметра лезвия, при котором его работоспособное состояние сохранялось бы возможно более длительное время независимо от величины износа.

Наилучшее решение проблемы — формирование самозатачивающегося лезвия лемехов, что требует определенного соотношения толщины и износостойкости слоя наплавляемого твердого сплава и несущего (основного) слоя лезвия лемеха. Однако многочисленные эксперименты показывают, что самозатачивание лезвия можно обеспечить лишь при сохранении стабильных внешних условий работы. Но так как при вспашке такие параметры, как твердость почвы, ее агрегатное состояние и физико-механические свойства постоянно изменяются, появляются условия различной интенсивности изнашивания несущего и режущего слоев, нарушается необходимое соотношение их толщины. Например, при вспашке почв определенной влажности лемехом с нижней наплавкой (самозатачивание первого ряда) при давлении почвы Р0 на лезвие Р{ наблюдается его удовлетворительное самозатачивание

(ро = Л)-

При уменьшении давления почвы на лезвие 0 < /*,), которое связано с повышением ее влажности, интенсивность изнашивания несущего слоя значительно превосходит интенсивность изнашивания режущего слоя и наблюдается так называемое переза- тачивание. На сухих почвах, когда давление на лезвие возрастает 0 > Р{), наоборот, происходит запаздывание износа несущего слоя относительно режущего, т.е. лезвие затупляется, образуется затылочная фаска.

Образование фаски приводит к увеличению угла заострения 5 (см. рис. 4.65) и соответственно тягового сопротивления на 20— 60% в зависимости от износа лезвия, типа почвы и ее твердости. Уменьшить угол заострения лемеха и площадь фаски можно, изменив угол заточки лезвия ос (рис. 4.70) и сделав более тонкой лезвийную часть лемеха.

Схема изнашивания лезвия лемеха при различных углах заточки

Рис. 4.70. Схема изнашивания лезвия лемеха при различных углах заточки:

7 — а = 30°; 2 — а = 8—10°

Исходя из изложенных положений проводят упрочнение и ремонт рабочих органов.

Лемех. Изношенные лемехи ремонтируют путем приварки новых носка и лезвия и последующего их упрочнения.

Технология ремонта заключается в следующем. У изношенного лемеха после его предварительного отжига и правки обрубают изношенное лезвие и носок. Обрубку изношенных частей и последующую приварку новых вставок осуществляют по трем вариантам — в зависимости от величины износа носка (рис. 4.71). По схеме а можно восстановить до 30% поступающих в ремонт лемехов, по схеме б — до 70% и по схеме в — до 90%.

Варианты плужных лемехов, восстановленных ремонтными вставками по технологиям

Рис. 4.71. Варианты плужных лемехов, восстановленных ремонтными вставками по технологиям:

а — Челябинского ГАУ; б — ГОСНИТИ; в — МГАУ им. В.П. Горячкина

Лезвие лемеха обрубают до ширины в зависимости от величины износа, но не более чем до 90 мм от спинки, параллельно ей. Затем вырубают соответствующие вставки: из специального клинового проката ремонтного профиля 30Р — для лезвия, 50Р и 85Р — для носка (см. рис. 4.71, схемы а, б) из листового проката из стали 40Х, 50Х, 65Г толщиной 10 мм — для носка, 6—8 мм — для лезвия и 5—6 мм — для накладной пластины.

Накладную пластину на носке по схеме в (см. рис. 4.71) вдоль полевого обреза лемеха шириной 50 мм приваривают для повышения жесткости носка, чтобы он не изгибался при работе. После приварки вставок носок лемеха упрочняют с тыльной стороны износостойким материалом. В качестве последнего применяют: наплавочные электроды Т-590 и дуговую сварку; твердосплавные порошки ФБХ6-2, ПГ-С27, ПГ-УС25 и индукционную или плазменную наплавку. Толщина наплавленного слоя (износостойкой пластины) должна быть 2,5—3 мм, длина — 60—70 мм.

После наплавки лемехи, восстанавливаемые по схемам а и б (см. рис. 4.71), подвергают закалке и отпуску, а лемехи, восстанавливаемые по схеме в (см. рис. 4.71), — фрезерованию (заточке) носка и лезвия, закалке и отпуску. Угол заточки носка — 20—25°, лезвия — 8—10°. Толщина лезвия при заточке — 2+0,5 мм.

Отвал (грудь и крыло отвала). Этот орган изготавливают из листовой трехслойной стали, верхний и нижний слои которой из стали 60, а внутренний — из стали 20. В зависимости от типа почвы срок их службы колеблется в широких пределах — от 40 га в зонах с суглинистыми и песчаными почвами до 200 га в зонах с легкими суглинистыми черноземными почвам. На подзолистых суглинистых почвах их ресурс составляет около 70 га.

При несквозном износе отвала в зоне 2 (см. рис. 4.66) наиболее легко восстановить его работоспособность. В этом случае изношенный участок зачищают металлической щеткой до металлического блеска, укладывают и закрепляют отвал на приспособление, заплавляют изношенный участок вначале простым сварочным электродом типа Э-42 валиками параллельно полевому обрезу так, чтобы каждый последующий валик перекрывал предыдущий на одну треть его ширины. Число валиков зависит от площади изношенного участка. Затем зачищают заплавленный участок с помощью обдирочно-шлифовальной машинки и наплавляют на него износостойкие валики электродом Т-590 в виде сетки или продольных швов, располагаемых перпендикулярно заплавочным валикам на расстоянии друг от друга, равном ширине этих валиков. Наплавку ведут также на приспособлении, чтобы отвал не деформировался.

При сквозном изнашивании отвала изношенный участок вырезают газовым резаком или универсальным портативным плазменным аппаратом для сварки, резки и пайки металлов «Мульти- плаз-2500». По контуру вырезанного участка изготавливают вставку из изношенного отвала или листового проката соответствующей толщины. С обеих сторон оставшейся части отвала (вырезанного участка) и вставки снимают фаску 3x45°. Отвал закрепляют болтами на приспособлении и приваривают вставку электродом Э-42 диаметром 4 мм с обеих сторон. Зачищают сварочные швы с обеих сторон обдирочно-шлифовальной машинкой. Размечают и просверливают отверстие диаметром 11 мм под болт крепления отвала к стойке, раззенковывают его под углом 75° и прошлифовы- вают или пробивают на прессе квадрат под болт 11x11 мм. Затем на лицевую сторону наплавляют износостойкие валики электродом Т-590 в виде сетки или продольных швов, располагаемых под углом 45° к стороне, сопряженной с лемехом (рис. 4.72).

Схема восстановленного и упрочненного отвала

Рис. 4.72. Схема восстановленного и упрочненного отвала

В случае поломки крыла из стального листа или выбракованного отвала вырубают заготовку, подгоняют по контуру излома и, сняв фаски 3x45° с обеих частей отвала, сваривают их с обеих сторон электродом Э-42, затем зачищают сварной шов с рабочей стороны отвала.

Полевую доску изготавливают из сталей 6 или 45. Рабочую поверхность подвергают закалке и отпуску. При такой технологии изготовления ресурс доски в зависимости от почвы колеблется от 10 до 60 га. Полевые доски, как правило, не ремонтируют, но при изготовлении, с целью повышения ресурса, их можно упрочнить различными методами (рис. 4.73).

Схема упрочнения полевой доски

Рис. 4.73. Схема упрочнения полевой доски:

а — дуговая (индукционная) наплавка на боковую и опорную рабочие поверхности; б — приклеивание керамических пластин к рабочей поверхности; в — приварка бруска из износостойкого чугуна к остову

Технология упрочнения дуговой наплавкой заключается в следующем. Боковую и опорную поверхности доски зачищают до металлического блеска, а затем на них наплавляют износостойкий слой ручной сваркой электродом Т-590. Толщина наплавляемых слоев 2—2,5 мм, ширина наплавленного слоя на боковой поверх-

зоо ности 20—25 мм. Режимы наплавки: диаметр электрода — 5 мм, ток — 250—270 А, напряжение — и = 37 В. После наплавки наплавленную поверхность зачищают на обдирочно-шлифовальном станке, закаливают и осуществляют отпуск.

Технология упрочнения керамическими пластинами заключается в следующем. На изготовленной по типовой технологии полевой доске прошлифовывается паз шириной 25 мм до состояния «как чисто». Это значит — убрать следы предыдущей обработки, забоины и т.д. до образования чистой поверхности. Затем на обработанную поверхность с помощью клея ВК-36 приклеиваются керамические пластины длиной 35 мм, шириной 25 мм и толщиной 4 мм. Состав и характеристика пластин: А1203 — 99,3%, М§0 — 0,5%, температура обжига — 1700°С, плотность — 3,90 г/см3. Технология приклеивания керамических пластин: обезжиривание поверхностей доски и пластин ацетоном, сушка, наложение на поверхность доски клеевой пленки шириной 25 мм, наложение на клеевую пленку керамических пластин и прижатие их к доске струбцинами с усилием 0,02 МПа. Отверждение клея проводится в термошкафу при режимах: температура — 175°С, время — 3 ч, охлаждение — с печью.

Технология упрочнения износостойким чугуном заключается в следующем. По типовой технологии изготовляется остов полевой доски из стали 45 с размерами, соответствующими размерам доски, кроме ее ширины. Ширина остова доски принимается меньше ширины доски на 25 мм. На нижней поверхности остова снимаются фаски 5x45°.

Изготавливают чугунные бруски размерами: длина х ширина х толщина, равными 170 (половина длины доски) х 25 х 14 мм. Состав чугуна, %: углерод — 3,2—3,6; марганец — 1,9—2,2; хром — 8—10; ванадий — 5,5—6,5; алюминий — 0,1—0,2; кальций — до 0,02; железо — остальное. Бруски изготавливают методом точного литья по выплавляемым моделям или с использованием метода литья по выжигаемым (пенополистироловым) моделям. Сборка остова доски и бруска заключается в их сварке электродом ЦЧ-4. Сварку производят короткими валиками по режимам: <7Э = 3 мм, I = 90— 120 А, 11 = 18—20 В.

После сварки и зачистки на сварочный шов наплавляют износостойкий слой толщиной 2—2,5 мм электродом Т-590. Так как закаливают чугун и наплавочный слой на воздухе, дополнительной термообработки сталечугунной доске не требуется.

Ремонт рабочих органов посевных машин. К основным элементам посевных машин, обеспечивающих равномерное распределение семян по площади поля и их заделку в почву на определенную глубину, относятся высевающие аппараты, сошники и семяпроводы. При износе или повреждениях этих элементов нарушаются агротехнические требования в процессе посева.

Основные дефекты высевающих аппаратов: изгиб вала высевающего аппарата; износ или поломка ребер катушек; износ стенки корпуса в месте соприкосновения с вращающейся розеткой. Их ремонт заключается в следующем. Погнутые валы правят на плите холодным способом. Литые корпуса с поврежденной стенкой восстанавливают. Для этого в изношенной стенке чугунного корпуса растачивают отверстие, вставляют в него шайбу, изготовленную из листовой стали, и закрепляют двумя заклепками с плоскими головками. У корпусов, изготовленных из штампованных деталей, изношенный фланец заменяют новым, который приклепывают к стенке корпуса.

Неисправные катушки заменяют новыми, так как острые кромки и зазубрины могут повреждать семена.

Сошники. На сеялках устанавливают дисковые и анкерные сошники. Дисковый сошник состоит из отлитого из серого чугуна корпуса, на котором с двух сторон установлены стальные диски. Основные дефекты дисковых сошников: износ и деформация дисков; износ уплотнений; износ шариковых подшипников; поломки корпуса. Суммарный показатель износа дисковых сошников — увеличенный зазор между лезвиями дисков. Если он более 5 мм, то дисковые сошники ремонтируют, в остальных случаях промывают детали без их полной разборки.

Деформированный диск рихтуют в холодном состоянии на специальной установке. В случае кольцевого износа диски ремонтируют также постановкой колец или прокладок из капрона. При поломке корпуса сошника его сваривают электродами ЦЧ-4 или ОЗЧ-2. Сила сварочного тока 75—90 А.

Анкерный сошник состоит из клинообразного рыхлящего носка (наральника), который изготавливают из отбеленного чугуна или стали, и корпуса из листовой стали. Их ремонт заключается в правке корпуса в случае его деформации и в заточке или замене изношенного носка. После ремонта поверхность диска должна быть ровной, без забоин и трещин. Допускается неприлегание к плоскости контрольной плиты отдельных точек поверхности диска до 3 мм. Толщина лезвия диска 0,1—0,5 мм. Ее измеряют штангенциркулем на расстоянии 0,5 м от кромки лезвия. Забоины и заусенцы на лезвии диска не допускаются.

Семяпроводы. На сеялках применяют металлические (ленточноспиральные), воронкообразные и изготовленные из прорезиненной ткани семяпроводы. В качестве примера рассмотрим ленточноспиральные семяпроводы.

Ленточно-спиральные семяпроводы в процессе работы растягиваются и деформируются. Для исправления растянутый семяпровод сжимают вставленной внутри него проволокой до нормальной длины 500—550 мм и закрепляют в таком положении. Затем его нагревают до температуры 850°С (светло-красный цвет) и в вертикальном положении опускают на 2—3 с в ванну с водой, нагретой до температуры 40°С. После этого семяпровод охлаждают на воздухе до температуры 220—230°С и вновь опускают в воду до полного охлаждения.

Ленточно-спиральный семяпровод можно отремонтировать путем его перенавивки. Для этого в патрон 1 токарного станка устанавливают оправку 3 диаметром 26 мм и длиной 800 мм (рис. 4.74). Вместе с ней в патроне зажимают предварительно смазанную маслом ленту семяпровода 2. Затем подводят заднюю бабку станка, зажимают оправку в центрах, включают токарный станок на малую частоту вращения и с помощью направляющего устройства, закрепленного в суппорте станка, навивают семяпровод.

Схема восстановления семяпровода навивкой

Рис. 4.74. Схема восстановления семяпровода навивкой:

7 — патрон станка; 2 — лента семяпровода; 3 — оправка; 4 — центр задней бабки станка; 5 — суппорт; б - направляющая лента

После ремонта и сборки сеялку регулируют и обкатывают. Регулируют высевающие аппараты и глубину хода сошников. Обка-

зоз

тывают в течение 15 мин при частоте вращения опорно-приводных колес 15—20 мин-1 и давлении воздуха в шинах 0,25 МПа.

Ремонт рабочих органов зерноуборочных комбайнов. Основные рабочие органы косилок и жаток — режущий аппарат, а зерноуборочных комбайнов — режущий аппарат и молотильное устройство.

Режущий аппарат. Такой аппарат состоит из пальцевого бруса и ножевой полосы, включающей в себя спинку и головку ножа, сегменты. Основные дефекты режущего аппарата: износ режущей кромки; выкрашивание сегментов; износ режущей кромки про- тиворежущих пластин пальцев; ослабление крепления сегментов и противорежущих пластин; деформация ножевой полосы и ее поломка; деформация пальцев и их поломка.

У дефектных сегментов срубают головки заклепок и выбивают их из спинки ножа. Устанавливают новый сегмент и приклепывают его заклепками размером 5x14 мм на стальной балке, в которой расположены сферические углубления диаметром 10 мм. Формируют головку заклепки ручной обжимкой диаметром 10 мм. Этой же обжимкой подтягивают ослабленные заклепки крепления сегментов.

Затупленные сегменты косилок (без насечки) затачивают на специальных станках. Угол заточки 18—23°. При заточке нельзя допускать перегрева режущих кромок, так как при высокой температуре может произойти отпуск закаленной зоны и резко понизится ее износостойкость. При износе противорежущих пластин пальцев их заменяют. Для этого снимают палец, срубают зубилом головку заклепки, выбивают ее, устанавливают новую пластину и прочно закрепляют заклепкой размером 6x28 мм.

Поломанные пальцы заменяют, а деформированные — правят ударами молотка или посредством трубы, которую надевают на носок пальца и отгибают его в нужную сторону.

Молотильное устройство. В зерноуборочных комбайнах такое устройство служит для выделения из колоса всех зерен. Обмолот происходит в результате многократных ударов по стеблям и колосу при протаскивании массы через молотильный зазор между барабаном и подбарабаньем (декой).

Молотильное устройство может быть с одним бильным барабаном («Дон», «Нива») и двумя барабанами («Енисей», «Колос»), а подбарабанье — односекционным («Дон», «Енисей») и двухсекционным («Нива», «Колос»).

Основные дефекты барабана: забоины и заусенцы на рифах бичей; обрыв бичей; износ рифов бичей; деформация вала барабана и подбичников; обрыв заклепок крепления подбичников к дискам.

Забоины и заусенцы на рифах бичей опиливают, не снимая их с комбайна. Оборванный бич заменяют. Во избежание нарушения балансировки барабана новый бич должен быть равен по длине и массе заменяемому. Для этого берут новый бич с тем же направлением рифов, что и заменяемый, выравнивают по длине, удаляя излишки металла по торцам, и взвешивают. Разница в массе бичей не должна превышать 10 г. Если новый бич легче заменяемого, то под его болты крепления устанавливают дополнительные шайбы или пластины; если бич тяжелее, то под гайки крепления противоположного бича подкладывают балансировочные пластины.

После установки нового бича проверяют зазор между рифом и планкой. Отклонение зазоров между различными бичами и пластинами не более 1 мм. В противном случае под них устанавливают регулировочные прокладки требуемой толщины, но не более 1 мм. Массу прокладок учитывают в общей массе бича. Подобранный бич закрепляют гайками.

Износ рифов бичей проявляется в виде уменьшения их высоты, что снижает интенсивность обмолота. Номинальная высота рифов, замеренная на расстоянии 16 мм от задней кромки бича, составляет 8 ± 0,5 мм, допустимая высота — 5 мм.

Бичи с рифами, изношенными более допустимого значения, заменяют. При замене полного комплекта или отдельных бичей добиваются, чтобы на остове барабана с противоположных сторон располагались бичи, разница в массе которых не более 10 г. Торцы всех бичей должны лежать в одной плоскости. Бичи относительно плоскости торцов подбичников не должны выступать более чем на 2 мм. При установке нового бича один конец его точно совмещают с торцами подбичников, а другой при необходимости отрезают. Гайки на бичах затягивают поочередно, начиная с противоположных концов бича к середине или, наоборот, с середины к концам. Рифы болтов должны быть заподлицо с рифами бича. Допустимое утопание должно составлять не более 1,5 мм.

Бичи с правыми и левыми направлениями наклона рифов устанавливают на остов барабана поочередно, они должны плотно прилегать к подбичникам и обращены пологой стороной в сторону вращения барабана.

Местные изгибы подбичников правят на специальной плите ударами молотка по наставке, возможен нагрев подбичника пламенем газовой горелки. Неплоскостность подбичников не более 1 мм.

Заключительная операция при ремонте барабана — его статическая балансировка. При плохо отбалансированном барабане повышаются динамические нагрузки на опорные подшипники и раму, в результате которых ускоряется изнашивание подшипников, разрушаются сварные, заклепочные и другие соединения.

Статическую балансировку барабана выполняют на роликах специального стенда. Дисбаланс устраняют балансировочными пластинами из листовой или полосовой стали с отверстиями, которые устанавливают под гайки крепления бичей с тыльной стороны подбичника. Барабан считается статически уравновешенным, если при каждой его остановке после вращения верхнее положение занимают различные бичи. Чтобы не нарушить динамическую балансировку, надо устанавливать пластины при статистической балансировке симметрично относительно середины барабана под два, четыре или шесть болтов подбичников.

Барабаны балансируют без шкивов, чтобы при их возможной замене не нарушалась балансировка. Шкивы балансируют отдельно на стенде. Для балансировки в приливах дисков сверлят отверстия диаметром 16—18 мм на глубину до 12 мм.

Основные дефекты подбарабанья (деки): деформация планок в горизонтальной и вертикальной плоскостях; деформация и разрыв прутков; разрушение сварных швов; износ планок по высоте и скругление их рабочих граней.

Планки, у которых изгиб превышает 2 мм в поперечном направлении и 1 мм в вертикальной плоскости, правят на специальной полукруглой плите вручную с использованием приспособлений. При значительных изгибах их предварительно нагревают газовой горелкой.

Для правки планок в поперечном направлении используют специальный ключ с двумя стойками, которые имеют прорези размером, соответствующим толщине планок. На деформированные планки устанавливают стойки приспособления. Затем подводят упор к месту наибольшего изгиба и, плавно поворачивая рычаг, правят планки. После выравнивания в случае разрушения сварного шва их приваривают к щекам и ребрам жесткости, а прутки, вышедшие из отверстий, ставят на место.

Нарушение кривизны рабочей поверхности подбарабанья устанавливают с помощью шаблона. Радиус основного подбарабанья комбайнов семейств «Нива» и «Колос» составляет 310+0,5 мм, «Енисей» — 287+0,5 мм.

Подбарабанья проверяют в пяти сечениях. Если зазор между шаблоном и планками более 2 мм, то каркас подбарабанья правят на прессе.

В планках подбарабанья в первую очередь изнашиваются передние грани. Скругление рабочих граней планок не должно превышать 1,5 мм. Его проверяют радиусным шаблоном или радиу- сомером. При износе граней больше допустимого значения подбарабанья переставляют, повернув их на 180° так, чтобы задние неизношенные кромки оказались впереди, или растачивают. После расточки рабочие грани планок основного подбарабанья должны находиться на дуге радиусом 314 мм у комбайнов семейств «Нива» и «Колос» и 291 мм — «Енисей».

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >