СОДЕРЖАНИЕ И ЗАДАЧИ ВНУТРИЗАВОДСКОГО ПЛАНИРОВАНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ

СИСТЕМЫ ПЛАНИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ

Прежде чем рассматривать системы планирования производственных процессов, применяемых на промышленных предприятиях, необходимо остановиться на организационных принципах функционирования производственных процессов. В этой связи производственный процесс в промышленном производстве с позиции логистической деятельности рассматривается в виде производственного потока, который классифицируется на следующие типы:

  • • поток, организованный по технологическому принципу изготовления деталей, сборки узлов, агрегатов и конечной готовой продукции;
  • • поток, функционирующий по предметному принципу изготовления деталей, сборки узлов, агрегатов и конечной готовой продукции;
  • • поток, предусматривающий фиксированный принцип, обслуживающий при сборке неподвижный объект (изделие);
  • • поток комбинированный, сочетающий при изготовлении продукции технологический, предметный и фиксированный принципы;
  • • поток, организованный по принципу групповых технологий и предусматривающий формирование технологических ячеек. Сущность и содержание принципов, согласно которым формируются указанные производственные потоки, приведены в табл. 3.1.

Материальный поток при технологическом, предметном принципах и принципе групповых технологий организации производства представлен на рис. 3.1.

В соответствии с принципами организации производственных процессов и вариантами материальных потоков функционируют подсистемы логистики: материально-техническое снабжение, складское и транспортное хозяйство, управление запасами материальных ресурсов и промежуточной продукции. Так, для материального потока материально-техническое снабжение в организационном плане ориентируется на складскую или (и) транзитную формы доставки основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий на рабочие места.

Технологические процессы товародвижения в данном материальном потоке в складском хозяйстве организуются, как правило, по соотТаблица 3.1

Содержание принципов организации производственных потоков

п/п

Принципы

Содержание принципов

1

Технологический

Поток, при котором однородные оборудование и технологические операции группируются, а объекты производства перемещаются в соответствии с заданной последовательностью производственных операций

2

Предметный

Прямолинейный поток, при котором размещение оборудования и технологических операций выстраиваются в последовательности выполнения технологических процессов, через которые проходит изделие

3

Фиксированный

Поток, в котором инструменты, оборудование и материально-технические ресурсы в течение всего процесса производства подаются к изделию, и имеющему значительные массу и габариты

4

Комбинированный

Поток, организованный одновременно по различным принципам в соответствующих структурных производственных подразделениях предприятия — технологическому, предметному и фиксированному принципам

5

Групповых технологий

Поток, в котором оборудование и материально-технические ресурсы сгруппированы по определенным групповым операциям, обеспечивающим изготовление сходных изделий или семейства изделий

ветствующим зонам (площадям) заводских снабженческих складов в следующей последовательности: разгрузочный фронт (рампа) — участок приемки и контроля — зона хранения — участок комплектования заказов и формирования транспортных партий — отгрузочный фронт. В свою очередь, складская форма снабжения предполагает доставку материально-технических ресурсов на централизованные заводские склады и последующее их распределение по производственным подразделениям предприятия в соответствии с потребностью каждого из них.

Транспортное хозяйство данного материального потока включает в себя функции, связанные с доставкой ресурсов в производственные подразделения с заводских снабженческих складов — погрузка, транспортировка, разгрузка. При этом организация доставки материальных ресурсов оптимизируется с помощью различных видов разработки маршрутов движения транспортных средств — маятникового, кольцевого, специального.

Материальный поток при технологическом, предметном принципах и принципе групповых технологий организации производства

Рис. 3.1. Материальный поток при технологическом, предметном принципах и принципе групповых технологий организации производства

При организации маятниковых маршрутных перевозок движение транспортных средств осуществляется между двумя погрузочно-разгрузочными пунктами. Здесь возможны два варианта организации: 1) последовательная загрузка транспортных средств на нескольких заводских снабженческих складах и их доставка в одно производственное подразделение; 2) загрузка осуществляется отдельно на каждом складе и доставка производится в одно производственное подразделение. Кольцевые маршрутные перевозки организуются от одного или нескольких складов, а ресурсы доставляются последовательно в несколько производственных подразделений. Специальные маршрутные перевозки осуществляются на основании требований (заявок) производственных подразделений на доставку внеплановых и непроизводственных грузов.

Материальный поток производственного процесса, использующего фиксированный принцип организации производства, кардинально отличается от рассмотренного материального потока (рис. 3.2).

Материальный поток при фиксированном принципе организации производства

Рис. 3.2. Материальный поток при фиксированном принципе организации производства.

Материально-техническое снабжение при использовании на промышленном предприятии фиксированного принципа организации производства имеет транзитную форму снабжения, при которой ресурсы доставляются от поставщика на склады, входящие в структуру производственного подразделения предприятия. При такой организации производства отпадает необходимость распределять материально-технические ресурсы между производственными подразделениями. Что касается транспортного хозяйства, то при использовании фиксированного принципа организации производства внутризаводские транспортные средства на промышленных предприятиях отсутствуют, а применяются только складские подъемно-транспортные механизмы.

Материальный поток при использовании на промышленном предприятии комбинированного принципа организации производства, сочетающего элементы технологического, предметного, фиксированного принципов и принципа групповых технологий, как правило, предусматривает применение одновременно складской и транзитной форм снабжения; наличие заводских снабженческих складов и складов в производственном подразделении, организованном по фиксированному принципу; распределение части материально-технических ресурсов между производственными подразделениями предприятия; транспортировку части материально-технических ресурсов с заводских снабженческих складов в производственные подразделения.

В отношении управления запасами материально-технических ресурсов следует отметить, что для всех вариантов материального потока должны быть рассчитаны величины текущего (производственного) запаса, страхового (гарантийного) запаса, запаса промежуточной продукции по каждой позиции материально-технических ресурсов — основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий.

В свою очередь, планирование производства на промышленных предприятиях и в организациях, осуществляющих одновременно производственный процесс и оказание различного рода услуг, отличается многообразием систем, на применение которых влияет ряд факторов, в основном технического и организационного характера:

  • • сложность выпускаемой продукции, характеризующаяся длительностью производственного цикла изготовления единицы готового продукта и включающая различное количество технологических процессов — механообработка, ковка, штамповка, защитные покрытия, промежуточная и окончательная сборка;
  • • количественная характеристика конструкции продукции, заключающаяся в номенклатуре входимых в нее нормализованных, стандартных, крепежных и оригинальных деталей; сборочных единиц; узлов; агрегатов;
  • • объем производства основной продукции за определенный плановый период, объем изготовляемых запасных частей к основной продукции; количество и частота серийных заказов, поступающих за определенный период времени;
  • • номенклатура выпускаемой конечной готовой продукции, включающая в себя количество наименований базовых изделий и изделий-модификаций по каждому наименованию базового изделия;
  • • организация подготовки производства, собственно производства и материально-технического обеспечения в зависимости от типа производства — единичное, мелкосерийное, среднесерийное, серийное, крупносерийное, массовое.

Существующие в настоящее время в российской практике системы планирования производства следует разделить на плановую и позаказную. В табл. 3.2 представлены условия, характеризующие системы планирования производственного процесса.

В свою очередь, плановая группа включает в себя подетальную систему, систему сдаточных позиций; укрупненную систему; комплектную систему и систему непрерывного оперативно-производственного планирования. Рассмотрим каждую из перечисленных плановых систем.

Подетальная система в качестве планово-учетной единицы использует деталь, а сам процесс планирования производства осуществляется по каждой детали с использованием календарно-плановых нормативов: расчет ритма выпуска деталей и изделий; графики работы участков и линий; нормативы внутрилинейных, или цикловых заделов (межоперационных, транспортных, технологических, страховых); нормативы межлинейных и межцеховых заделов. Форма планового задания предусматривает годовые, квартальные и месячные подеСистемы планирования производственных процессов

п/п

Название

системы

Планово-учетная

единица

Вид нормы расхода материала

Область

использования

1

Подетальная

система

Деталь

Подетальная норма расхода материала

Серийное производство с малой номенклатурой выпускаемых изделий

2

Система сдаточных позиций

Конструктивный

узел

Норма расхода материала на сборочную единицу

Мелкосерийное

и среднесерийное

производство со

значительной

номенклатурой

выпускаемых

изделий

3

Укрупненная

система

Выпускаемое

изделие

Материальная спецификация на изделие

Единичное и мелкосерийное производство со значительным циклом изготовления изделия

4

Комплектная

система

Группа однородных технологических деталей

Материальная спецификация на группу деталей

Серийное производство с устойчивой номенклатурой выпускаемых изделий

5

Система непрерывного планирования

Сутко-комплект

Материальная спецификация на изделие

Крупносерийное производство со значительным циклом изготовления изделий

6

Позаказная

система

Заказ

Специфицированные нормы расхода материала на заказ

Единичное производство с частой сменяемостью его объектов

тальные (поузловые, поиздельные для сборочных цехов) производственные программы и планы-графики на более короткие плановые периоды по предприятию и производственным подразделениям.

Данная система требует значительной централизации функций по нормированию расходов материальных ресурсов и четкой взаимосвязи оперативно-календарного планирования производства (с применением дифференцированного метода расчета величины запуска и выпуска каждого наименования детали, узла и агрегата) и планирования материально-технического снабжения, осуществляющего расчет подетальных норм расхода основных и вспомогательных материалов, а также расчет месячной, квартальной и годовой потребности в материальных ресурсах в соответствии с производственной программой по каждому цеху предприятия.

Подетальная система планирования, как правило, применяется на промышленных предприятиях, выпускающих незначительную номенклатуру изделий средней сложности и с количеством деталей, входящих в продукцию, имеющих достаточно широкий диапазон и носящих массовый характер производства. Массовый тип производства, при котором производится ограниченная и устойчивая в течение длительного планового периода времени номенклатура продукции, имеет относительно постоянный суточный темп выпуска изделий и узкую специализацию рабочих мест. Поэтому для такого типа производства наиболее эффективной является подетальная система планирования. При этом базой функционирования подетальной системы планирования являются календарно-плановые нормативы (табл. 3.3).

Для подетальной системы планирования характерна схема разработки плана по ритму выпуска продукции. План производства для подразделений предприятия определяется по каждой детали в штуках. Исходными данными при этом являются годовой план предприятия по выпуску продукции; объем производства запасных частей к основной продукции; конструкторско-технологические спецификации; действующие технологические маршруты изготовления деталей и сборки узлов и агрегатов. Производственные задания разрабатываются по каждому производственному подразделению предприятия.

Планирование производства с применением системы сдаточных позиций характерно для значительной номенклатуры выпускаемых изделий и используется в мелкосерийном и среднесерийном типах производства. Планово-учетной единицей данной системы является конструктивный узел, на который рассчитываются соответствующие календарно-плановые нормативы: размер партий изготовляемых изделий; размер партий выпуска сборочных единиц; нормативный размер партии деталей и периодичность их изготовления; продолжительность производственных циклов обработки партии деталей и величина календарно-плановых опережений; календарные планы- графики работы производственных участков; объемы заделов в незавершенном производстве.

Эффективное использование данной системы планирования производства предусматривает четкое распределение выпускаемой продукции по периодичности их изготовления — в течение каждого месяца, в течение квартала, в течение полугода. В зависимости от периодичности изготовления определяется размер партии по каждому наимеКалендарно-плановые нормативы в подетальной системе планирования

п/п

Наименование норматива

Исходные данные

1

Технологические заделы, или заделы на рабочих местах

Количество рабочих мест на каждой операции; число операций в технологическом процессе; количество деталей, одновременно обрабатываемых на каждом рабочем месте

2

Межоперационный транспортный задел

Длина транспортного устройства; расстояние между центрами изделий на транспортном устройстве

3

Страховые или резервные заделы

Установленный период времени, необходимый для ликвидации перебоев; ритм потока; количество страхуемых операций

4

Наладочный резервный задел

Количество одновременно сменяемых инструментов; среднее время на смену инструмента

5

Транспортный задел при периодической транспортировке деталей

Период транспортировки; ритм работы подающей линии

6

Оборотный складской задел

Величина транспортной партии подающего участка

7

Величина ритма в прямоточном производстве

Полезный фонд времени поточной линии в плановом периоде; объем выпуска в плановом периоде

8

План-график работы линии

Период оборота (обслуживания) линии; использование рабочего времени

нованию изделия — количество одновременно запускаемых на сборку или выпускаемых изделий. Расчет осуществляется путем распределения годового объема производства каждого наименования изделия по месяцам при оптимальном сочетании равномерной загрузки станочного парка и рационального использования трудовых ресурсов.

В свою очередь, рассчитывается нормативный размер партии деталей, одновременно запускаемых в производство с однократной величиной подготовительно-заключительного времени. Оптимальный вариант определения нормативного размера партии деталей позволяет, во-первых, регламентировать периодичность переналадок оборудования и изготовления одноименных деталей в течение планового периода по отдельным производственным подразделениям предприятия; во-вторых, осуществлять рациональный расчет нормативной длительности производственных циклов и календарных опережений в осуществлении последовательных технологических операций и работе производственных подразделений предприятия; в-третьих, разрабатывать обоснованные календарные планы, определяющие сроки запуска деталей в обработку, их выпуска и комплектования для обеспечения сборки; в-четвертых, определять нормативный средний уровень незавершенного производства и величину переходящих заделов на конец планового периода.

Система планирования производства по сдаточным позициям устанавливает дифференцированные сроки подачи деталей на сборку узлов, агрегатов и изделия в целом в зависимости от сроков включения деталей в сборочный процесс, что значительно сокращает время нахождения деталей в незавершенном производстве в виде заделов. Сроки подачи деталей определяются на основании нормативного графика сборки изделия. При этом сдаточная позиция формируется из деталей, относящихся к одной очереди подачи их на сборку, единой периодичности их изготовления, одинаковой длительности производственного цикла их изготовления и общего технологического маршрута движения в производственном процессе.

В итоге формируется план производства изделий по каждому производственному подразделению предприятия на основе календарно-плановых нормативов с их дифференциацией по сдаточным позициям, по которым перечисляются все детали, входящие в каждое наименование сдаточной позиции, и указываются календарно-плановые нормативы по каждому наименованию сдаточной позиции.

Исходя из сроков выпуска готовых изделий по плану, установленной очередности подачи сборочных единиц на сборку и нормативной длительности производственных циклов их изготовления устанавливаются плановые сроки запуска-выпуска сдаточных позиций по каждому цеху. Эти сроки являются основой для составления производственных программ подразделениям предприятия.

Укрупненная система планирования производства в качестве планово-учетной единицы использует выпускаемое изделие и применяется, как правило, в единичном и мелкосерийном производстве, для которых характерно изготовление продукции единичными или небольшими партиями и где повторяемость выпуска изделий либо отсутствует, либо имеет различные колебания плановых периодов. Характерной чертой данной системы планирования является тесная увязка календарно-плановых расчетов производства с планированием технической подготовки производства. Поэтому оперативное планирование в этих условиях охватывает весь процесс производства, включая его подготовку, которая занимает значительную часть времени в длительности производственного цикла изготовления продукции.

Календарно-плановые расчеты укрупненной системы планирования производства включают в себя расчет длительности производственного цикла изготовления изделий и построение цикловых графиков по отдельным изделиям — разработка календарного графика узловой и общей сборки изделия с последующим расчетом порядка комплектования и очередности подачи деталей на сборку; определение календарных опережений в работе производственных подразделений предприятия — расчет календарного промежутка времени по этапам производственного процесса, на который каждая предыдущая операция должна опережать следующую с целью окончания ее в запланированный срок; составление сводного календарного графика запуска-выпуска всех изделий — расчет загрузки производственных площадей и оборудования (объемно-календарные расчеты) работами, осуществляемыми параллельно; проверочные расчеты загрузки производственных площадей и оборудования, а также корректировка (при необходимости) сводного календарного графика.

Сущность данной системы планирования заключается в том, что подача деталей в сборочный цех при сравнительно непродолжительном цикле сборки осуществляется с опережением, а их комплектация производится перед началом сборочных работ. Согласование отдельных звеньев производственного процесса изготовления деталей проводится путем организации своевременной подготовки и запуска деталей в обработку на основе циклового графика изготовления изделия применительно к заданному сроку выпуска. Соответственно, оперативные производственные задания производственным подразделениям предприятия устанавливаются на базе сводного объемно-календарного годового графика.

При значительной продолжительности сборочного цикла детали подаются в сборочный цех несколькими очередями в виде узловых комплектов применительно к различным этапам выполнения сборочных работ. Согласование отдельных звеньев производственного процесса изготовления изделий при таком варианте достигается путем организации своевременной подготовки и запуска узловых комплектов изделия в обработку на базе циклового плана изготовления изделия применительно к заданному сроку выпуска.

В результате каждое производственное подразделение предприятия получает производственное задание, схема подготовки которого представлена на рис. 3.3. Порядок подготовки производственного задания заключается в проведении следующих работ:

  • • разработка маршрутных технологических карт по выпускаемым изделиям и изготовляемым деталям с указанием применяемости деталей в изделиях;
  • • разработка производственного задания цехам по изделиям, узловым комплектам, заготовкам и деталям, деталь-операциям;
  • • расчет суммарной трудоемкости производственного задания по цехам и участкам предприятия, а также по группам взаимозаменяемого оборудования;
Схема подготовки плановой документации

Рис. 3.3. Схема подготовки плановой документации

  • • анализ загрузки и пропускной способности станочного парка и оборудования по каждому цеху и производственному участку предприятия;
  • • определение длительности цикла изготовления деталей, а также расчет наиболее поздних возможных сроков запуска по каждой деталь-операции.

Комплектная система планирования производства используется на предприятиях с устойчивой номенклатурой выпускаемой продукции и значительным циклом ее изготовления, что характеризует крупносерийный тип производства. В качестве планово-учетной единицы применяется группа однородных технологических деталей или их комплект, входящих в изделие: машинокомплект, технологический или плановый комплект (при изготовлении станков, машиностроительного оборудования, транспортных средств); приборокомплект (при изготовлении различных приборов, измерительной аппаратуры).

Данная система планирования производства с позиции особенности оперативно-календарного планирования, расчета календарноплановых нормативов, системы межцехового планирования и разработки плановых заданий производственным подразделением предприятия аналогична подетальной системе планирования, применяемой в массовом производстве. Отличие состоит в использовании более укрупненных планово-учетных единиц.

Система непрерывного оперативно-производственного планирования, как и комплектная система планирования, характерна для крупносерийного типа производства. В этой системе в качестве плановоучетной единицы используется два ее вида в зависимости от объема и стабильности изготовления изделий на предприятии. При варианте, когда в номенклатуре выпускаемой продукции присутствует изделие, преобладающее по объему и стабильности изготовления по сравнению с остальной продукцией, выпускаемой предприятием, используется первый вид планово-учетной единицы — условное изделие, которое и принимается за основу при составлении плана производства. Остальная продукция, выпускаемая предприятием, ранжируется с позиции объема и стабильности изготовления по их удельному весу в отношении к условному изделию. При варианте, когда в номенклатуре продукции, выпускаемой предприятием, отсутствует изделие, превалирующее по объему и стабильности производства, используется второй вид планово-учетной единицы — суткокомплект, включающий в себя среднесуточное количество всех изделий, подлежащих изготовлению и выпуску в планируемом периоде.

Система непрерывного оперативно-производственного планирования, как и комплектная система планирования производства, практически по всем позициям расчета плановых заданий и доведения их до производственных подразделений предприятия, аналогична подетальной системе планирования производства.

Вторая классификационная составляющая систем планирования производства, используемая в отечественной практике, представляет собой позаказную группу систем планирования, в которую входят следующие системы: система планирования при выполнении серийных заказов; система планирования при выполнении заказов на производство запасных частей для основной продукции; система планирования при выполнении разовых несерийных заказов.

Специфика и сложность планирования производства при выполнении заказов по перечисленным системам планирования заключаются в том, что промышленные предприятия работают в режиме планового планирования, поэтому заказы должны выполнятся параллельно с выпуском основной продукции. Следовательно, необходима четкая координация технико-экономического и оперативнокалендарного планирования производства.

Система планирования производства при выполнении серийных заказов основана на уже имеющейся на предприятии конструкторской и технологической документации и организованной подготовки производства. Поэтому под серийным заказом понимается продукция, изготовление которой осуществляется в настоящее время на предприятии. Как правило, серийный заказ представляет собой узел или агрегат основной продукции — базовых изделий или их модификаций, или конечную готовую продукцию с различными конструктивными доработками. Следовательно, планирование выполнения серийных заказов осуществляется в режиме планирования основного производства, принятого на конкретном предприятии с применением соответствующей планово-учетной единицы и использованием всех процедур расчета плановых заданий для основных и вспомогательных производственных подразделений предприятия.

Система планирования при выполнении заказов на производство запасных частей представляет собой несколько направлений: во- первых, существуют постоянные плановые заказы, повторяющиеся по объему и номенклатуре в каждом плановом периоде; во-вторых, на предприятие периодически поступают дополнительные заказы, различающиеся по объему и номенклатуре; в-третьих, имеют место аварийные и срочные заказы, прогнозировать которые практически невозможно; в-четвертых, часть номенклатуры запасных частей предприятие производит «на склад», создавая таким образом определенный их запас по некоторой номенклатуре. При этом запасной частью может быть отдельная деталь, элементарная сборка и узел, а если предприятие производит базовые изделия и ряд изделий — модификаций, в которых весьма существенны конструкторские различия, то номенклатура запасных частей, подлежащих изготовлению, значительно увеличивается.

Алгоритм расчета плана производства запасных частей состоит из следующих итераций:

  • 1) одноименные позиции запасных частей группируются по всей их номенклатуре, осуществляется разузлование позиций, заказываемых в виде узлов, на детали и элементарные сборки. При этом учитывается входимость или применяемость деталей в сборочные соединения или узлы. В результате формируется полный перечень деталей, подлежащих изготовлению;
  • 2) с использованием конструкторско-технологической документации осуществляется группировка деталей по цехам-изготовителям с указанием всех производственных подразделений, участвующих в технологическом процессе изготовления деталей. Одновременно детали объединяются по срокам их изготовления в течение планового периода;
  • 3) осуществляется распределение деталей по нормативам опережения их изготовления, так как часть деталей входит в состав сборочной единицы или узла, по которым определен срок изготовления. Поэтому детали должны поступать на ближайшую сборку с определенным опережением сроков последующих сборок и окончательного срока изготовления сборочной единицы или узла;
  • 4) формируется план изготовления запасных частей по нормативам опережения; производственным подразделениям предприятия; объемам, подлежащим изготовлению; номенклатуре запасных частей; плановым периодам в соответствии со сроками, указанными в заказах.

Рассчитанная производственная программа доводится до всех участков производственно-технологического процесса.

Подобным образом формируется производственная программа по дополнительным заказам на изготовление запасных частей. Что касается аварийных и срочных заказов на запасные части, то при аналогичной структуре и содержанию плановых заданий, этим видам заказов предоставляется приоритет в их выполнении — изготовлении «вне очереди».

Как правило, значительная часть номенклатуры запасных частей, подлежащих изготовлению на предприятии, периодически повторяется, некоторая (меньшая) часть повторяется через год, два, три, большая часть повторяется ежегодно, и, наконец, также ежегодно появляется перечень позиций запасных частей, которые ранее предприятием не изготовлялись. На практике эти составляющие в среднем соотносятся следующим образом: ежегодно повторяющаяся номенклатура запасных частей — 55%; периодически повторяющаяся — 35%; вновь заказываемая — 10% (вся номенклатура запасных частей принята в данном случае за 100%).

Определенная номенклатура запасных частей, производимая предприятием, планируется в режиме изготовления на склад. В данную номенклатуру входят запасные части с регулярной повторяемостью потребления, что позволяет организовать их производство достаточно крупными партиями. Сущность системы планирования на склад заключается в том, что запасы произведенных запасных частей на складе постоянно поддерживаются на уровне, гарантирующем бесперебойное снабжение ими заказчиков, что, в свою очередь, обеспечивается путем своевременного запуска партий деталей в производство. Общая схема планирования производства запасных частей на склад представлена на рис. 3.4.

Планирование изготовления укрупненных партий запасных частей предполагает, во-первых, выявление номенклатуры этих запасных частей; во-вторых, определение их применяемости в базовых изделиях и изделиях-модификациях, выпускаемых предприятием.

Исходными данными для определения этих параметров служат: для определения номенклатуры — информация о всей выпускаемой номенклатуре запасных частей и потреблении их заказчиками (по наименованиям и объемам) в течение продолжительного периода времени; для определения применяемости — сводная конструкторско- технологическая спецификация с разузлованием сборочных единиц и узлов.

На основании полученных данных рассчитывается потребность в запасных частях, подлежащих изготовлению на предприятии. Оптимальный размер партий запуска деталей (деталей в виде запасных частей, и деталей, входящих в сборочные единицы и узлы) в произ-

Общая схема планирования производства запасных частей на склад

Рис. 3.4. Общая схема планирования производства запасных частей на склад.

водство, а также расчетная продолжительность производственного цикла изготовления партий деталей определяются исходя из потребности в запасных частях и установленного уровня складского запаса. При этом рассчитываются три уровня величины складского запаса: минимальный, или страховой запас; максимальный запас; запас, соответствующий точке запуска партий деталей в производство.

Особое место в группе систем позаказного планирования производства занимает система планирования при выполнении разовых заказов. Речь идет о единичных несерийных заказах, по которым на предприятии отсутствует конструкторско-технологическая документация, и необходимо осуществлять планирование подготовки производства. При поступлении такого вида заказов в процессе планирования их выполнения последовательно проводится следующая работа:

  • 1) определяются группа сложности изделия; примерное количество оригинальных деталей, входящих в изделие; количество наименований заимствованных деталей, переходящих с базовых изделий и их модификаций; количество нормализованных и унифицированных деталей, количество оригинальных и заимствованных покупных готовых и комплектующих изделий;
  • 2) осуществляется укрупненный расчет объема работ по комплексу этапов конструкторской подготовки производства, и устанавливаются сроки выполнения конструкторской подготовки по отдельным этапам и выполнению заказа в целом;
  • 3) проводится укрупненный расчет работ по этапам технологической подготовки производства, и устанавливаются сроки выполнения технологической подготовки по каждому этапу и выполнению заказа в целом;
  • 4) определяются предварительные данные по материалам, полуфабрикатам и покупным готовым и комплектующим изделиям (ти- посорторазмеры, физико-химические свойства, технические характеристики), применяемые в данном заказе, и уточняются возможности приобретения их по кооперации у существующих и потенциальных поставщиков продукции материально-технического назначения;
  • 5) устанавливается ориентировочная трудоемкость в нормо-часах, станко-часах, человеко-часах, необходимая для выполнения данного заказа, дифференцированная по производственным и технологическим процессам — заготовительная стадия, механическая обработка, защитные покрытия, предварительная и окончательная сборка;
  • 6) уточняются возможные сроки получения продукции материально-технического назначения с организациями-поставщиками — по каждому наименованию материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий и их характеристикам, и определяются ориентировочные цены по всей номенклатуре необходимых материально-технических ресурсов;
  • 7) устанавливаются ориентировочные сроки выполнения заказа по технологическим операциям на различных стадиях производственного процесса — заготовительном отделении, механических цехах, цехах предварительной и окончательной сборки продукции, в подразделениях вспомогательного производства;
  • 8) оформляются все результаты проработки конкретного заказа по предыдущим уточнениям и ориентировочным данным, определяется укрупненная плановая калькуляция и стоимость конкретного заказа.

Таким образом, соответствующие отделы промышленного предприятия, основываясь на технических условиях заказчика и используя накопленный опыт проектирования и изготовления выпускаемой продукции, определяют трудоемкость выполнения заказа, его материалоемкость, в том числе металлоемкость, объем предстоящих конструкторских работ и разрабатываемых технологических процессов, проектируемых и изготавливаемых оснастки и инструментария. В результате разрабатываются поэтапные сроки выполнения конкретного заказа и определяются общие затраты, необходимые для выполнения заказа.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >