Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Логистика arrow Логистика производства

ХАРАКТЕРИСТИКА И ОСОБЕННОСТИ ОПЕРАТИВНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Оперативно-производственное планирование заключается в обеспечении синхронности и комплектности функционирования всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объемах и сроках при наилучшем использовании трудовых, материальных и других видов производственных ресурсов. Оперативное планирование производства должно отвечать ряду требований, предъявляемых к нему задачами, стоящими перед промышленным предприятием:

1) обеспечение ритмичности производства, которое является необходимым условием выполнения промышленным предприятием установленного плана реализации готовой продукции. Для выполнения этого требования должны быть созданы предпосылки ритмичной работы во всех звеньях предприятия посредством разработки календарных графиков, обеспечивающих наиболее эффективный ход производства и равномерное выполнение плана;

Базовые нормы технико-экономического планирования

Таблица 3.6

п/п

Содержание норм

Направления использования

I

Нормы расхода материальных ресурсов на единицу изделия по типосорго- размерам

Расчет плановых калькуляций на изделия, определение сметы затрат по производственным подразделениям и предприятию в целом, формирование плана материально-технического снабжения

2

Сводные нормы расхода материальных ресурсов для технологических целей

Расчет сметы затрат по производственным подразделениям и предприятию в целом, определение смет косвенных расходов, формирование плана материально-технического снабжения

3

Нормы расхода вспомогательных материалов и запасных частей для обслуживания и ремонта средств труда

Определение цеховых и общезаводских расходов, расчет расходов по содержанию и эксплуатации оборудования, определение сметы затрат по производственным подразделениям и предприятию в целом, формирование плана материально-технического снабжения

4

Нормы расхода топлива и энергии на единицу выпускаемой продукции

Определение потребности в топливе и энергии различных видов, расчет смет косвенных расходов и сметных калькуляций на изделие, определение сметы затрат по производственным подразделениям и предприятию в целом

5

Сводные нормы времени (трудоемкости) и суммарные расценки на изготовление единицы продукции

Расчет плановых калькуляций на изделие, определение численности производственных рабочих и фонда их заработной платы по тарифам, расчет сметы затрат по производственным подразделениям и предприятию в целом

6

Нормативы для расчета численности вспомогательных рабочих и фонда их заработной платы

Определение численности и фонда заработной платы вспомогательных рабочих, расчет смет косвенных расходов, определение смет затрат на производство

7

Нормы расхода инструментов на изготовление единицы продукции

Расчет смет косвенных и специальных расходов на изготовление инструментов, определение производственной программы инструментального цеха

8

Нормы съема продукции с отдельных видов оборудования

Расчет производственной мощности, определение загрузки оборудования, расчет необходимого количества оборудования

2) обеспечение максимального сокращения перерывов в движении предметов труда через последовательные фазы технологического процесса, что приводит к повышению так называемой плотности цикла. Снижение перерывов обеспечивает сокращение производственных циклов изготовления изделий, снижение относительной величины промежуточной продукции в незавершенном производстве и ускорение оборачиваемости оборотных средств. При этом прерывность процесса производства характеризуется коэффициентом прерывности пр), который определяется следующим образом:

где Гц — длительность производственного цикла; Тт длительность технологического цикла.

Таким образом, чем ближе значение коэффициента прерывности к нулю, тем меньше прерывность в производстве, тем плотнее и экономичнее производственный цикл;

  • 3) обеспечение равномерности и комплектности загрузки средств труда и производственных площадей. Данное требование распространяется не только на производственное оборудование и станочный парк, но и на логистическую инфраструктуру — на складское и подъемно-транспортное оборудование, используемое на складах материально-технических ресурсов и складе готовой продукции, а также на транспортные средства, применяемые во внешних перевозках и при внутризаводской транспортировке промежуточной продукции;
  • 4) достаточно высокая гибкость, которая заключается в быстром и четком реагировании на технические и номенклатурные сдвиги в производстве, вызываемые техническим прогрессом, повышением уровня специализации промышленного предприятия и другими факторами, на требования заказчиков при получении и выполнении срочных и аварийных заказов, на различные изменения в регламентах гарантийного обслуживания продукции длительного пользования, выпускаемой промышленным предприятием.

Оперативное планирование является действенным средством повышения экономической эффективности производства, так как непосредственно влияет на экономику промышленного предприятия (рис. 3.6.).

Выполнение производственного плана зависит от своевременного выполнения производственных заданий и плана реализации продукции, систематического увеличения выпуска продукции при тех же основных производственных фондах, соблюдения обязательств по кооперации производства перед другими промышленными предприятиями, бесперебойного освоения новых видов изделий и их

Влияние оперативного планирования производства на экономику промышленного предприятия

Рис. 3.6. Влияние оперативного планирования производства на экономику промышленного предприятия

модификаций, обеспечения комплектности выпуска продукции и соответствующих заделов.

Повышение производительности труда состоит в ликвидации вынужденных простоев и уплотнении рабочего дня, улучшении обслуживания рабочих мест и производственных участков, улучшении и углублении специализации производственных подразделений, участков и рабочих мест, работе более крупными партиями по устойчивым календарно-плановым графикам, повышении навыков и квалификации труда.

Улучшение использования оборудования заключается в равномерности его загрузки, своевременном проведении профилактических работ и планово-предупредительных ремонтов, переналадке оборудования строго по регламентируемым графикам, ликвидации простоев по организационным причинам.

Снижение себестоимости продукции состоит в сокращении сверхурочных работ, сокращении затрат по исправлению брака, сокращении затрат на оплату простоев, сокращении вынужденных замен материалов в связи с перебоями в материально-техническом снабжении, внедрении рационального группового раскроя, сокращении потерь от брака, упрощении учета и документооборота, ликвидации сверхурочных работ по выгрузке и отгрузке продукции, экономии относительной величины расходов по обслуживанию производства на основе организации рациональной работы вспомогательных служб по графикам, снижении относительной величины условно-постоянных расходов на единицу выпускаемой продукции при росте объема ее выпуска.

Ускорение оборачиваемости оборотных средств зависит от установления графиков завоза материально-технических ресурсов на заводские снабженческие склады, состояния и сокращения сверхнормативных и неиспользуемых материальных ресурсов, сокращения некомплектных заделов, сокращения производственного цикла изготовления продукции, равномерности отгрузки готовой продукции потребителям и снижении величины сбытовых запасов, сокращения и ликвидации выплаты соответствующих штрафных санкций потребителям за невыполнение обязательств по поставкам продукции.

Оперативное планирование производства включает следующие основные элементы: календарно-плановые расчеты (нормативы) движения производства с разработкой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; расчеты загрузки оборудования и производственных площадей или объемные расчеты; установление оперативных производственных заданий производственным подразделениям, участкам и рабочим местам; осуществление оперативного учета, контроля и регулирования хода производственного процесса.

Календарно-плановые расчеты движения производства имеют своей целью регламентацию согласованного хода работы во всех его звеньях, а также служат основой установления четких графиков изготовления и выпуска продукции в соответствии с производственной программой.

Календарно-плановые расчеты включают в свой состав расчет длительности производственного цикла изготовления изделий (выполнение заказов) и построение цикловых графиков по отдельным изделиям (заказам); определение календарных опережений в работе производственных подразделений предприятия; составление сводного производственного графика выполнения заказов, принятых к производству по плану предприятия и последующее уточнение календарных опережений в работе производственных подразделений; проверочные расчеты загрузки оборудования и производственных площадей (объемно-календарные расчеты) и корректировку свободного графика с целью выравнивания загрузки по отдельным плановым периодам.

Состав календарно-плановых расчетов специфичен для каждого типа производства. При этом в условиях серийного, крупносерийного и массового производства эти расчеты всегда носят нормативный характер. Они устанавливаются на более или менее значительный период времени (чаще всего на год) и только корректируются с изменением организационно-технических условий производственного процесса. В единичном и мелкосерийном производстве установленные на базе календарно-плановых расчетов графики действуют только в течение выполнения конкретного заказа. Однако, если выполняются аналогичные заказы, они тоже могут принимать нормативный характер.

Расчеты загрузки оборудования и производственных площадей или объемные расчеты заключаются в определении планируемого объема работ согласно заданной производственной программе и пропускной способности оборудования и производственных площадей, которыми располагает промышленное предприятие или его отдельные производственные подразделения и участки. Расчеты осуществляются, как правило, в сопоставлении величин производственных заданий и потенциальных возможностей предприятия. Такое сопоставление дает возможность определять степень соответствия объема работ по заданной производственной программе соответствующей пропускной способности промышленного предприятия, а также возможность определять основные направления использования имеющихся резервов. Объемные расчеты выполняются на различных этапах оперативно-плановой работы и различаются продолжительностью охватываемого или планового периода и соответствующей степенью детализации.

Установление оперативных производственных заданий должно обеспечивать согласованную работу производственных подразделений предприятия и комплектное обеспечение сборки всеми деталями, требующимися для выполнения производственной программы. Разработка оперативных заданий осуществляется на основе приведенных выше расчетов и календарных графиков. Завершающим этапом оперативного планирования, при помощи которого производится доведение заданий до непосредственных исполнителей, является сменносуточное планирование, представляющее собой наиболее оперативную форму планирования. Сменно-суточные планы конкретизируют на ближайшие сутки задания месячного плана. При этом принимаются во внимание фактический ход производства, поступившие в производственные подразделения дополнительные задания и выявленные резервы увеличения выпуска продукции.

Осуществление оперативного учета, контроля и регулирования хода производственного процесса необходимо для координации действий всех звеньев технологической и логистической цепи, включая материально-техническое снабжение, складское и транспортное хозяйство, управление запасами, собственно производственный процесс (основное и вспомогательное производство) и сбытовую деятельность. Учет, в частности, необходим для предотвращения и устранения возможных отклонений от производственных графиков и обеспечения равномерного и комплектного выполнения плана. Оперативный контроль и регулирование хода производства предполагает непрерывность наблюдения за фактическим выполнением планов-графиков, сменно-суточных заданий и отклонениями от плана.

Все перечисленные элементы оперативного планирования производства должны полностью соответствовать друг другу по характеру используемых показателей, нормативов и методов. Следовательно, под системой оперативного планирования понимается комплекс органически взаимно увязанных элементов, подчиненных единому принципу обеспечения согласованного хода производства по равномерному изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий при наилучшем использовании производственных ресурсов. При этом система планирования должна строго соответствовать организационному типу производства.

Оперативно-производственное планирование по месту его выполнения подразделяется на межцеховое и внутрицеховое. Межцеховое оперативно-производственное планирование направлено на обеспечение равномерной работы основных цехов. Исходной базой межцехового планирования является календарный план выпуска продукции и портфель заказов предприятия. К задачам межцехового планирования относятся разработка оперативно-календарных нормативов, взаимная увязка содержания и сроков календарных планов цехов основного и вспомогательного производства и общезаводских служб, составление и выдача цехам квартальных и месячных календарных планов, текущее регулирование производства, оперативный учет и диспетчирование выполнения календарного плана цехами.

Внутрицеховое оперативно-производственное планирование направлено на обеспечение равномерной работы участков и рабочих мест цеха. К задачам, решаемым внутрицеховым планированием относятся уточнение месячной программы цеха, распределение предусмотренных в программе работ по отделениям и участкам, составление и выдача участкам календарных месячных план-графиков и заданий по каждому рабочему месту, оперативный учет и диспетчирование выполнения плана участками.

В зависимости от типа производства, номенклатуры и количества изготовляемых деталей, постоянства выпуска готовой продукции межцеховое оперативно-производственное планирование осуществляется с применением подетальной, комплектной и позаказной систем планирования. В свою очередь, принципы и методы оперативно-производственного планирования используются в единичном, серийном и массовом производствах, которые имеют специфические особенности. Рассмотрим некоторые виды производств с точки зрения оперативного планирования.

В единичном производстве основной задачей оперативно-производственного планирования является обеспечение выполнения разнообразных заказов в сроки, установленные договорами с заказчиками при равномерной загрузке всех участков и звеньев производства при наиболее коротких производственных циклах изготовления продукции. Характерной чертой планирования единичного производства является тесная связь календарно-плановых расчетов производства с планированием технической подготовки выполнения каждого заказа. Система оперативного планирования в этих условиях охватывает весь процесс выполнения заказа, включая его подготовку к производству, которая занимает значительное место в совокупном цикле изготовления продукции.

Процесс выполнения заказа в единичном производстве состоит из следующих этапов: оформление заказа; подготовка выполнения заказа; изготовление изделий, входящих в заказ. Оформление заказа заключается в предварительной проверке заказа с точки зрения его соответствия специализации промышленного предприятия — устанавливаются основания для приема заказа к производству. Подготовка выполнения заказа проходит несколько стадий:

  • • определение группы сложности изделия, примерного количества оригинальных и заимствованных деталей, важнейших кооперированных поставок и номенклатуры комплектующих изделий;
  • • укрупненный расчет объема работ по этапам конструкторской подготовки, установление сроков выполнения конструкторской подготовки заказа;
  • • укрупненный расчет работ по этапам технологической подготовки производства, установление сроков выполнения технологической подготовки заказа;
  • • получение предварительных данных о материальных ресурсах, необходимых для выполнения заказа, установление возможных сроков поставок материальных ресурсов и их ценовых характеристик;
  • • установление ориентировочной трудоемкости выполнения заказа по каждому производственному звену — заготовительная стадия, механическая обработка, предварительная и окончательная сборка;
  • • установление ориентировочных сроков выполнения заказа по различным стадиям производственного процесса, определение необходимых затрат для выполнения заказа, разработка укрупненной плановой калькуляции.

Изготовление изделий, входящих в заказ, основывается на календарно-плановых расчетах, которые охватывают весь процесс изготовления изделий, и проводятся в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с его заключительной стадии — окончательной сборки до запуска материальных ресурсов в заготовительных подразделениях предприятия. Такой порядок проведения расчетов объясняется необходимостью установления сроков запуска изделий в производство исходя из срока выпуска изделий, который задается предприятию договором с потребителем.

Календарное планирование начинается с выполнения объемных расчетов по заказам, которые заключаются в определении численности производственных рабочих и количества оборудования, необходимых для выполнения заказа к установленному сроку. По каждому заказу составляется объемно-цикловой график, в котором указываются цехи-исполнители и сроки выполнения заказа (рис. 3.7). Поданному графику определяется общий цикл выполнения заказа.

В соответствии с объемно-цикловым графиком рассчитывается месячная производственная программа (оперативный план) каждого

Структура объемно-циклового графика

Рис. 3.7. Структура объемно-циклового графика

цеха основного производства, в которой указываются номера заказов; наименование и количество деталей, подлежащих изготовлению; сроки запуска и выпуска деталей; трудоемкость изготовления деталей в нормо-часах. Аналогичный расчет проводится и для сборочных цехов предприятия.

При этом продолжительность отдельных процессов сборки (Тсб) рассчитывается на основании норм времени, установленных на соответствующие сборочные операции, числа рабочих, занятых на выполнении каждой операции и планового процента выполнения норм:

где tK нормативная трудоемкость сборочной операции, час; Рр — число рабочих, занятых на конкретной сборочной операции; Кв н — плановый коэффициент выполнения норм.

Главной задачей оперативно-производственного планирования в серийном производстве является установление и обеспечение периодичности изготовления изделий в соответствии с заданием годового плана. В связи с этим ведущее место в оперативном планировании серийного производства принадлежит определению размера партий выпуска изделий, величины партий деталей и их периодичности запуска в обработку, длительности производственного цикла изготовления партий деталей, величины опережения, заделов. Исходя из установленного размера партий запуска-выпуска деталей строятся календарные планы-графики работы оборудования, регламентирующие сроки запуска партий деталей в обработку, а также очередность и сроки их прохождения по технологическим процессам. При этом графики различаются степенью детализации и устойчивости.

Партией изделий называется количество одновременно запускаемых на сборку и выпускаемых единиц продукции. При этом определяется экономическая целесообразность размера партий изделий, которая заключается в следующем: сокращение номенклатуры одновременно изготовляемых изделий, что приводит к снижению количества переналадок оборудования в производстве, а также сокращение номенклатуры деталей находящихся одновременно в производстве; осуществление параллельного изготовления тех видов продукции, которые дополняют друг друга по структуре трудоемкости, обеспечивая тем самым достаточно полную и комплектную загрузку оборудования; сочетание разноименных изделий в плановых заданиях должно по возможности иметь устойчивый характер, что способствует ритмичной работе производства.

Партией деталей называется количество единовременно запускаемых в обработку деталей с однократной затратой подготовительнозаключительного времени. Определение нормативного размера партий деталей служит следующим задачам: регламентация периодичности переналадок оборудования и изготовления одноименных деталей в течение планового периода по отдельным производственным подразделениям (участкам); расчет длительности производственных циклов и календарных опережений в работе последовательных технологических операций; построение календарных планов, определяющих сроки запуска деталей в обработку, их выпуска и комплектования для обеспечения сборки; определение среднего уровня незавершенного производства и величины переходящих заделов на конец планового периода.

Для установления размера партий деталей расчетным путем используется соотношение времени на наладку оборудования (fH ) и на обработку партии деталей по ведущим операциям (/в о) с последующей его корректировкой на нормативный коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования (Кпот — имеет среднее значение в интервале 0,03-М), 15 в зависимости от масштаба производства). Минимальный размер партии (wmin) рассчитывается по формуле:

Периодичностью называется размер партии деталей, выраженный в днях обеспеченности производства деталями данного наименования.

Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку (г) определяется как отношение принятого размера партии в штуках (п) к среднесуточной программе выпуска данной детали в штуках (А^сут):

Производственный цикл изготовления партий деталей является важным календарно-плановым нормативом и представляет собой период времени от запуска исходного материала и полуфабрикатов в основное производство до их превращения в изделие, готовое к реализации. Особенности определения продолжительности производственных циклов в серийном производстве состоят в следующем: длительность цикла устанавливается как длительно действующий расчетный норматив, используемый при оперативном планировании; длительность циклов определяется не в отношении изготовляемой партии изделий в целом, а по каждому узлу, группе деталей или конкретному наименованию детали; установление длительности производственного цикла основывается на расчетной величине нормативного размера партии изготовления деталей (сборки узлов, изготовления заготовок), принятой для конкретного производственного подразделения. В свою очередь, производственный цикл состоит из ряда операций, которые выполняются последовательно, последовательнопараллельно, и параллельно.

Последовательное выполнение операций над партией деталей заключается в том, что каждая последующая операция осуществляется только по окончании изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. При последовательном способе выполнения работ производственный цикл партии деталей (Г ос) рассчитывается по формуле:

где Тс длительность одной смены в мин; S — количество смен в сутки; п — количество деталей в партии; m — число операций; tmштучное калькуляционное время операции в мин., рассчитанное с учетом затрат времени на переналадку оборудования; Np количество рабочих мест, занятых выполнением операции; / — время межоперационного пролеживания деталей; te — длительность естественных процессов (старение, сушка материала).

При последовательно-параллельном выполнении работ над партией деталей со станка на станок передается не вся партия деталей, а ее часть, называемая передаточной или транспортной подпартией. При этом способе длительность цикла сокращается благодаря частичному совмещению времени выполнения смежных операций. При этом число параллельных совмещений операций всегда на единицу меньше общего числа операций процесса. Производственный цикл партии деталей при последовательно-параллельном способе (Гц ) рассчитывается по формуле:

где пп величина передаточной (транспортной) партии;

— продолжительность наименьшей (короткой) операции из каждых двух смежных операций.

Параллельное выполнение операций над партией деталей характеризуется одновременным выполнением всех операций на различных станках и передачей деталей с одного рабочего места на следующее штуками или передаточной подпартией немедленно по окончании их обработки на предыдущей операции. Производственный цикл при параллельном выполнении операций (Ти ) над партией деталей рассчитывается по формуле:

где — время наиболее продолжительной операции.

Построение календарных планов-графиков работы производственных подразделений серийного производства осуществляется в зависимости от условий, характеризующих работу различных производственных подразделений промышленного предприятия: от количества детале-операций, закрепленных в среднем за одним станком; степени устойчивости номенклатуры изготовляемых деталей и периодичности их обработки, которая определяется характером организации сборочных процессов — непрерывная сборка и выпуск изделий, строго периодическая сборка и выпуск изделий партиями, повторяющийся выпуск партий изделий с нерегулярной периодичностью.

В соответствии с этими условиями различают следующие варианты построения календарных планов-графиков работы производственных подразделений серийного производства:

  • • планы-графики работы переменно-поточных линий, регламентирующие периодичность запуска деталей в обработку и соответственно сроки переналадки линии с одного объекта на другой;
  • • пооперационный стандартный план-график для производственных участков, обрабатывающих детали партиями для непрерывной сборки изделий при незначительном количестве детале-операций, осуществляемых на одном рабочем месте;
  • • стандартный план-график запуска-выпуска партий деталей с периодической повторяемостью применительно к непрерывной или строго периодической сборке готовых изделий и при условии, что за каждым рабочим местом закреплено определенное количество детале-операций;
  • • календарный план-график сроков подачи деталей на сборку и их запуска на первую операцию применительно к серийному производству без строгой периодичности выпуска изделий.

Основу построения планов-графиков работы производственных подразделений предприятия должны составлять следующие данные: технологические маршруты обработки деталей с указанием выполняемых операций, применяемого оборудования и норм времени на обработку одной детали — с учетом планового процента выполнения норм; закрепление детале-операций за станками; размеры месячного производственного задания по детали каждого наименования, нормативные значения размеров партий и периодичности их запуска в обработку.

Нормативы опережений необходимы для планирования своевременного запуска, выпуска деталей, сборки узлов и агрегатов и поступления их на окончательную сборку изделий. Разница между опережениями по запуску и выпуску для деталей каждого цеха равна производственному циклу изготовления партии деталей. Опережение по запуску деталей состоит из времени, необходимого на изготовление деталей, резервного времени (на случай нарушения сроков поставки между цехами-изготовителями и цехами-потребителями) и времени, необходимого на сборку подузлов, узлов и агрегатов, в состав которых входит данная деталь на всех стадиях производства. Максимальная величина опережения любой детали не должна превышать производственный цикл изделия.

Расчет заделов и поддержание их на нормативном уровне имеет большое значение для организации ритмичной работы цехов и участков, обеспечивает условия для повышения производительности труда рабочих и более полной загрузки оборудования. Заделы разделяются на внутрицеховые или внутриучастковые и на межцеховые или межучастковые (складские). Внутрицеховые заделы учитываются путем включения в длительность производственного цикла резервного времени на межоперационное пролеживание. Межцеховые заделы подразделяются на оборотные и страховые.

Оборотные (текущие) складские заделы (Zo6 ) образуются между цехами-изготовителями и цехами-потребителями, которые работают партиями запуска-выпуска с различными периодичностью и размерами или имеют различные типы производства. Их величина рассчитывается следующим образом:

где Zm среднесуточный расход запасов; Ти — время между двумя очередными поставками.

Страховые (гарантийные) складские заделы (ZcTp) существуют как постоянные запасы для предотвращения возможных срывов сроков сборки готовой продукции и рассчитываются по следующей формуле:

где Тс время, минимально необходимое для восстановления страхового задела.

Размер страховых заделов зависит от периодичности запуска и продолжительности производственного цикла партии деталей цехом или участком промышленного предприятия.

 
Посмотреть оригинал
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ ОРИГИНАЛ   След >
 

Популярные страницы