Черная металлургия

С точки зрения общества индустриальное развитие представляет собой качественный скачок в устройстве экономических процессов. Для США этот скачок начался с железнодорожного транспорта. Финансировало железнодорожный бум в 1850—1860-х гг. государство, распределяя через коррумпированный Конгресс как многомиллионные субсидии, так и права собственности на расположенные в шахматном порядке вдоль нитки путей участки земли; кроме того, удешевление железнодорожного строительства обеспечивалось разрешением на использование (без постоянной иммиграции) дешевой рабочей силы китайских кули1. Спрос на рельсы был подстегнут введением протекционистского тарифа в 1864 г. Выходцы из железнодорожных компаний стояли у истоков выплавки стали по кислому бессемеровскому процессу (вместо железа), и в их числе выдающийся предприниматель Э. Карнеги. От железных дорог был заимствован и высокий уровень производственной дисциплины. Основой для новой бизнес-модели (в отличие от патриархального сравнительно мелкотоварного выпуска на старых металлургических заводах) стало резкое увеличение масштаба производства и агрессивное сокращение непроизводительных затрат времени и ресурсов под руководством таких металлургов, как Дж. Фриц и Б. Джонс. Одновременно черная металлургия картелизировалась — роль картеля выполняла Бессемеровская ассоциация, контролировавшая патенты на важнейшие нововведения этого процесса. К 1875 г. США практически полностью преодолели зависимость от импорта рельсов (из Англии). К 1883 г. в США прекратилось производство железных рельсов.

Помимо роста масштабов производства ключом к успеху была вертикальная интеграция, в первую очередь контроль над кэптивными источниками сырья[1] [2] (табл. 7.4). Снижение затрат подразумевало борьбу с профсоюзами и низкую заработную плату. До 1930-х гг. черная металлургия оставалась практически неюнионизированной[3].

Таблица 7.4. Доля США в мировой добыче железной руды, %

Период

Показатель

Период

Показатель

1911—1920

46,1

1961—1970

13,7

1921—1930

40,2

1971—1980

9,2

1931—1940

26,4

1981—1990

5,8

1941—1950

45,3

1991—2000

5,9

1951—1960

24,4

2001—2010

2,9

Рассчитано no:U.S. Geological Survey. 2011; Iron ore statistics. In: Kelly T. D. and Matos G. R. comps. Historical statistics for mineral and material commodities in the United States: U. S. Geological Survey Data Series 140. URL. http://minerals.usgs.gov/ ds/2005/140.

Для получения качественной стали в кислом бессемеровском процессе необходима железная руда с низким содержанием фосфора. Поиски подходящей руды велись на Восточном побережье, в северной части штата Мичиган, на Кубе и в Чили. Но подлинным прорывом стало открытие семью братьями Мерритт и масштабная эксплуатация открытым способом гигантских месторождений ге- матитовых руд с более чем 60% железа на кряже Месаби в Миннесоте. В 1893 г. всего за 420 тыс. долл. Дж. Д. Рокфеллер выкупил месторождения у братьев; Э. Карнеги добился прав на 2/з РУДЫ Месаби (кроме Месаби месторождения в Миннесоте расположены на кряжах Вермилион, Кайюна и Ганфлинт).

Наличие доступа к этому источнику сырья стало для американской сталелитейной промышленности не только фактором конкурентного преимущества на долгие годы, но и тормозом для инноваций, задержав переход на другие процессы выплавки стали из-за естественного желания не тратить деньги на дорогостоящую реконструкцию мощностей под новую технологию.

В 1901 г. инвестиционный банкир Пирпойнт Морган организовал знаменитый «стальной трест» — «Юнайтед Стейтс Стил», крупнейшее на тот момент деловое предприятие в мире и главный элемент в «универсальной монополии», охватившей американскую экономику. Для снижения затрат на перевозку сырья центр тяжести производства «Ю.С. Стил» сместили на Средний Запад, на берега Великих озер, в том числе в Гэри, штат Индиана, моноотраслевой город, названный в честь руководителя «Ю.С. Стил» Элберта Гэри.

Чтобы избежать излишнего внимания со стороны реформистски настроенных политиков, «Ю.С. Стил» долгое время поддерживала фиксированные на уровне ниже монопольного цены на стальные изделия (с 1911 по 1915г. трест находился под следствием)1.

Как Первая мировая война, так и автомобильно-строительный бум 1920-х гг. создали благоприятные условия для развития сталелитейной промышленности. При этом, однако, произошел сдвиг в товарной структуре спроса — уже не рельсы, а листовой прокат (43% всего выпуска в 1935 г.), швеллеры, трубы, проволока задавали тенденцию. Крупнейший потребитель также сменился — им стал автопромышленный комплекс, использовавший для борьбы с доминированием сталелитейных фирм испытанный способ — вертикальную интеграцию «вверх», классическим примером которой был комплекс «Ривер-Руж» Г. Форда, включавший в себя полный цикл черной металлургии, производство комплектующих и автосборку.

Для отрасли Великая депрессия и лавинообразное сокращение объема экспорта из-за протекционистских мер всех мировых держав («спираль Кузнеца») ощущались в период с 1931 по 1934 г., но только Вторая мировая война вывела сталелитейную индустрию на устойчивый рост; в 1945 г. на США приходилось 71,6% мировой выплавки стали. Особая роль «Бетлехем Стил» и Г. Кайзера в вертикальной интеграции судостроения и сталелитейной промышленности рассмотрена в гл. 13. На государственное финансирование пришлось 36,0% расширения мощностей по коксованию угля, 42,5% — доменных печей, 43,5% — сименс-мартеновских печей, 50,5% — расширения мощностей электроплавки.

Истощение богатых руд Месаби в предвоенные годы привело к возрастанию объема импорта (табл. 7.5). Тем не менее после войны началась разработка и бедных (15% и менее) магнетитовых руд (та- конит)[4] [5].

Таблица 7.5. Зависимость черной металлургии от импорта железной руды, % видимого потребления

Период

Показатель

Период

Показатель

1911—1920

2,3

1961—1970

34,1

1921—1930

3,7

1971—1980

33,7

1931—1940

4,3

1981—1990

26,9

1941—1950

3,8

1991—2000

22,8

1951—1960

21,3

2001—2010

19,4

И сто ч н и к и: U. S. Geological Survey, 2011; Iron ore statistics. In: Kelly T. D. and Matos G. R., comps. Historical statistics for mineral and material commodities in the United States: U. S. Geological Survey Data Series 140. URL: http://minerals.usgs.gov/ds/2005/140/.

В 1948 г. швейцарский металловед Р. Дюррер и австрийские заводы в Линце и Донавице на средства плана Маршалла внедрили новый процесс выплавки стали — кислородно-конвертерное производство, дающее высококачественную сталь с более высокой производительностью и меньшими капитальными затратами. В Европе и особенно в Японии этот процесс очень быстро стал основой отрасли. В отличие от них в 1950-е годы американские производители стали инвестировали большие средства в расширение производства, но инвестиции были сделаны в строительство в си- менс-мартеновских печей, что было со стороны производителей серьезной ошибкой. В США бессемеровский процесс использовался до 1968 г., а сименс-мартеновский — до 1992 г. В ретроспективе ясно, что эти инвестиционные решения принимались в расчете на сохранение высокой нормы прибыли и без учета появления конкурентов (табл. 7.6).

Таблица 7.6. Доля США в производстве стали

1980

1990

2000

2005

2010

Производство в США, млн т

101,7

89,7

101,8

94,9

80,5

Производство в остальном мире, млн т

546,7

658,7

745,4

1050,9

1336,4

Доля США в мировом производстве стали, %

15,7

12,0

12,0

8,3

5,7

Источник: Steel Statistical Yearbook, World Steel Association (разные годы).

Ни экспортно-ориентированное развитие Японии, а за ней — Южной Кореи и других «летящих гусей» (по терминологии К. Ака- мацу), ни резкая реакция президента Дж. Кеннеди в 1962 г. на повышение цен стальными олигополистами, ни введение контроля над ценами в августе 1971 г. администрацией Р. Никсона, ни возникновение технологической конкуренции на нижнем ценовом сегменте рынка со стороны мини-заводов не вели к окупаемости инвестиций. Снижение цены на металлолом с технической точки зрения способствовало совершению этой ошибки, учитывая допустимые значения доли лома в плавильном сырье разных процессов:

  • • сименс-мартеновский процесс до 90% лома;
  • • кислородно-конвертерный процесс до 30% лома;
  • • бессемеровский процесс до 15% лома.

Одновременно отрасль испытывала отток талантливых молодых специалистов, которые могли бы принять иные решения. Так, переход в США на непрерывную разливку стали произошел в конце 1980-х гг. с отставанием от японских сталелитейных фирм на 15—18 лет (в 1977 г. доля непрерывной разливки составляла 15%, в 1991 г.— 75%). Изначально (в 1970-е гг.) экономия от непрерывной разливки достигала 4,5 долл, на тонну стали.

В 1960 г. впервые для США импорт стали превысил ее экспорт.

Дополнительные проблемы для крупных (интегрированных) производителей создала внутренняя конкуренция — появление «мини-заводов», выплавлявших сталь из металлолома в электрических печах. Лидером такого производства стала компания «НЬЮКОР» К. Иверсона, вышедшая на рынок стали в 1968 г.1

«Мини-завод» (mini-mill) ни в косм случае не является «малым бизнесом». Это, как правило, электродуговая печь, ковшевые печи, вакуумные установки для дегазации, прокатный стан. В 1940 г. плавка в дуговой печи длилась 6 часов, сейчас — меньше часа. Современная дуговая печь производит 150 т стали в час. В элсктродуговую печь идет металлолом; наличие в ломе неконтролируемых примесей металлов ухудшает характеристики листового проката, к которому предъявляются очень высокие требования компаниями-автопроизводителями. Только с 1990 г. компания «НЬЮКОР» перешла на своих мини-заводах на тонкослябовую отливку, позволившую выйти на рынок листового проката для автоиндустрии. Кроме трудности удаления примесей излома мини-заводам свойствен недостаток меньшего объема выпуска; достоинством являются меньшие барьеры капитальных затрат для выхода на рынок. Еще одно отличие мини-завода от интегрированного предприятия — отсутствие профсоюзов. Исторически для мини-заводов был характерен и более высокий уровень производственного травматизма; длина смены на заводах «НЬЮКОР» составляет 12 часов. Крупные интегрированные производители стали имели в своем распоряжении электродуговые печи, но наличие соглашений с профсоюзами, намного больших традиционных заводов и закосневшего руководства тормозило процесс приспособления.

За временным подъемом конкуренции со стороны иностранных производителей следует аккомодация — достижение нового картельного или олигополистического консенсуса по ценам. В случае с США это сопровождалось «добровольными ограничениями экспорта», радикальным сокращением мощностей внутри страны и перевооружением, на которое возлагались надежды по получению преимущества в себестоимости. С 1979 по 1985 г. «ЮС Стил» закрыла 150 предприятий и сократила мощности выплавки стали на 30%. С 1982 г. компания диверсифицировалась в нефтегазовую отрасль, приносившую большую часть доходов, а в сталелитейной индустрии расчет был сделан на рост цен в результате скоординированного через совместные предприятия сокращения предложения1.

С 1980 по 1998 г. в американской сталелитейной промышленности произошла автоматизация, снизившая среднюю трудоемкость с 10 чел.-ч. на тонну стали до 3,2 чел.-ч. (на некоторых заводах этот показатель меньше 1 чел.-ч). Это высвободило рабочую силу и создало социальные проблемы для городов штатов «ржавого пояса».

К 1988 г., отражая общую обстановку кооперации между американскими и японскими компаниями, в США стали появляться японские «транспланты»[6] [7]. На смену японским сталеварам на рынок США пробивались российские, бразильские и южнокорейские компании. Как обычно, принуждение к ценовому сотрудничеству опосредовалось государственными санкциями в ходе выполнения антидемпинговых мер. Только к 2001 г. эти санкции стали действовать, но компании второго эшелона они спасти не смогли. «Бетлехем Стил», упорно цепляясь за низкорентабельные и высококонкурентные сегменты рынка, в 1999 г. выпускала всего в 1,26 раза меньше стали, чем «ЮС Стил», но выручку получала в 1,39 раза меньше и имела чистый операционный убыток в отличие от последней. В конце XX в. «НЬЮКОР» вышла на второе место в США по выплавке стали.

В марте 2002 г. были повышены ввозные пошлины на сталь, а в декабре того же года администрация Дж. Буша мл. через «Корпорацию пенсионных гарантий» приняла на себя обязательства пенсионного фонда «Бетлехем Стил». В марте 2003 г. фонд «Интернешнл Стил Групп» приобрел «Бетлехем Стил» точно также, как за год до этого — компанию «ЭлТиВи». В декабре 2003 г. под давлением лоббистов карательные пошлины на сталь были отменены. В 2004 г. активы многих сталелитейных компаний в США приобрел индийский миллиардер Л. Миттал.

Во второй половине 2000-х гг. была вновь создана всемирная относительно устойчивая олигополия, главным фактором роста доходов которой был подъем потребления стали в КНР. В этот же период мощности китайских компаний чрезвычайно возросли; в дальнейшем это может привести к еще одному переделу глобальных рынков.

На 2012 г. «Арселор Миттал» в США принадлежало 24 производственных объекта; бразильской «Гердау» (подразделение «Аме- ристил») — 15 мини-заводов в США и 3 — в Канаде; «НЬЮКОР» — 21; «Стил Дайнемикс» — 4 завода; «Коммершл Металс Корп.» — 5; «ЮС Стил» — 5 заводов.

Для преодоления таможенных барьеров британский холдинг «Евраз» А. Абрамова контролирует три предприятия в США (в Портланде, Орегон; Пуэбло, Колорадо; Клэймонте, Делавэр). Концерну «Северсталь» А. Мордашова принадлежат бывший фор- довский комплекс «Ривер-Руж» в Дирборне, Мичиган, и мини-завод в Коламбусе, Миссисипи (совокупная мощность менее 5 млн т в год). Индийская «ДжейЭсДаблъю Стил» имеет мощности в Бэй- тауне, Техас. Немецкая «ТиссенКрупп» открыла самый современный сталелитейный завод в Калверте, Алабама (4 млн т в год). В настоящее время 2/з стали в США выплавляются в электродуговых печах (табл. 7.7).

Таблица 7.7. Структура выплавки стали по процессам, %

США

Процесс

1980

1990

2000

2005

2010

Мартеновский процесс

11,6

3,5

0,0

0,0

0,0

Кислородно-конвертерный процесс

61,2

59,1

53,0

45,0

38,7

Электродуговая плавка

27,2

37,3

47,0

55,0

61,3

Прочие процессы

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

Процесс

1980

1990

2000

2005

2010

Оста ль- ной мир

Мартеновский процесс

24,4

17,5

5,0

3,0

1,3

Кислородно-конвертерный процесс

54,2

56,6

59,3

67,1

71,6

Электродуговая плавка

21,1

25,7

32,3

29,8

27,0

Прочие процессы

0,3

0,1

3,5

0,1

0,0

Источник: Steel Statistical Yearbook, World Steel Association (разные годы).

Структура продукции отрасли на 2007 г. представлена в табл. 7.8.

Таблица 7.8. Ассортимент стальной продукции, произведенной в США (2007), %

Вид продукции

Доля в стоимости

Холоднокатаный лист и лента

33,9

Горячекатаный пруток и профиль

31,6

Горячекатаный лист и лента

21,0

Стальные трубы

6,8

Холоднокатаный пруток

4,9

Стальная проволока

1,8

Источник: U. S. Economic Census 2007.

В комплекс черной металлургии входят собственно сталелитейные предприятия; их поставщики: добыча и обогащение железной руды (более 5,4% себестоимости); добыча и коксование угля (2,7% материальных затрат по стоимости); сбор и сортировка металлолома (24,2% материальных затрат по отрасли); обеспечение кислородом (1,0% себестоимости); поставка ферросплавов (4,8% себестоимости) и иных легирующих добавок (2,2% себестоимости), никеля (2,5% себестоимости материалов), цинка (2,0% себестоимости)[8]; поставка местных полезных ископаемых на флюсы (доломит, плавиковый шпат (2,2% себестоимости материалов); зависимые отрасли — прокат и металлообработка; производство метизов; производство заготовок (для последующей штамповки).

История черной металлургии в США наглядно показывает следующие закономерности отраслевой динамики:

  • • зависимость установления конкурентных преимуществ от государственного спроса или государственных субсидий на начальном этапе;
  • • неизбежность устранения конкуренции в ходе монополизации;
  • • неустойчивость картелей при возрастающей отдаче от масштаба;
  • • важность доступа к сырьевым ресурсам и удачного географического размещения при высоких (в сравнении с ценой товара) транспортных издержках;
  • • преимущество вновь входящих на рынок компаний, не имеющих большого «багажа» уже работающих на нем фирм, при закоснении руководства последних.

  • [1] Более квалифицированные работы на строительстве выполняли бригады иммигрантов (в основном из Ирландии).
  • [2] Вертикальная интеграция началась в 1883 г. с кооптирования в руководствокомпании Э. Карнеги магната коксующихся углей Коннелсвилля (Пенсильвания)Г. К. Фрика. Именно он организовал беспощадное подавление в 1892 г. забастовки рабочих на заводе в Хоумстеде.
  • [3] «Ю.С. Стил» подписала соглашение с профсоюзом только в 1937 г. В ходе Корейской войны руководство «Ю.С. Стил» спровоцировало трудовой кризис в отрасли,отказываясь поднять заработную плату в компании, которая на три месяца оказалась«национализированной» президентом Г. Трумэном.
  • [4] Вторым по значению производителем стали (в 3 раза меньшим по размерам) стала компания «Бетлехем Стил», осуществившая интеграцию «вниз», в отрасли — потребители стали: судостроение, промышленность вооружений, а также выпускразнообразных металлоизделий. В производстве специальных и инструментальных сталей технический уровень «Бетлехем Стил» был выше, чем у «Ю.С. Стил». В 1949 г. негласный раздел внутреннего рынка США между «Ю.С. Стил» и «Бетлехем Стил»развалился после строительства «Ю.С. Стил» в Пенсильвании на привозной венесуэльской руде завода «Фэрлесс Уоркс».
  • [5] Американский инженер Э. Дэвис разработал технологическую цепочку от магнитной сепарации руды до спекания окатышей, позволившую в конце 1950-х гг. создатьнесколько обогатительных комбинатов в Миннесоте.
  • [6] «Бетлехем Стил» возглавил финансист Д. Траутляйн, сокративший производство и уволивший многих руководителей и специалистов, но в отличие от «ЮС Стил» непредложивший внятной программы перевооружения. Над «Бетлехем Стил» висел дамоклов меч долгов по пенсионному обеспечению бывших сотрудников.
  • [7] Например, совместное предприятие между «НЬЮКОР» и «Ямато Стил» вБлайтсвилле, Арканзас (мощностью 2,4 млн т в год, т.е. сопоставимо с традиционнымизаводами).
  • [8] Российские поставщики занимают ведущие места в снабжении американскойметаллургии ферросплавами.
 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >