Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Логистика arrow Корпоративная логистика в вопросах и ответах

ЧТО ТАКОЕ СИСТЕМА KANBAN?

Одной из первых попыток практического внедрения концепции ЛТ стала разработанная корпорацией «Тоёта Моторс» система KANBAN (в пер. с японского — карта). Система KANBAN представляет собой первую реализацию тянущих ЛС в производстве, внедрение которой от начала разработки у фирмы «Тоёта» заняло около 10 лет. Такой длительный срок обусловлен тем, что система KANBAN не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции ЛТ, ключевые элементы которого — рациональная организация и сбалансированность производства; тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных М Р у поставщиков; партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками; повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.

Система KANBAN представляет собой организацию непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются МР только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение- производитель не имеет общего жесткого оперативного графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа, последующего по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.

Микрологистическая система KANBAN создана на производстве, использующем конвейер, но ее принципы могут применяться на всей цепи поставок и при любом типе производства. KANBAN представляет со



бой «тянущую» систему, которая управляется спросом в самой «правой» точке логистической цепи. Основная цель - производить только необходимое количество продукции в соответствии со спросом конечного или промежуточного (производственного) потребителя. Когда комплектующие нужны на конвейере, они поставляются с предыдущего производственного участка по цепи в нужном количестве и в то время, когда они нужны.

Система KANBAN, ощутимо уменьшая запасы МР на входе и запасы НП, выявляет «узкое место» в производственном процессе, на котором руководство должно сфокусировать внимание для «расшивки» его наиболее экономически выгодными средствами. Когда проблема решена, количество буферных запасов опять уменьшают, пока не обнаружится следующее «узкое место». Таким образом, система KANBAN по существу стремится достигнуть баланса в цепи поставки путем минимизации запасов на каждом этапе. Окончательной целью должна быть «оптимальная партия одной поставки».

Средством передачи информации в системе является специальная карточка kanban. Распространены два вида карточек — отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), а в карточке производственного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятия, так и между предприятием и сотрудничающими с ним компаниями, а также в филиалах. Таким образом, карточки kanban несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет реализовать концепцию J IT.

Пример работы системы KANBAN приведен на рис. 3.8.

На схеме изображены два обрабатывающих центра (ОЦ): ОЦ1, использующий детали А для изготовления полуфабриката В, и ОЦ2, использующий полуфабрикаты В для изготовления продукции С. Перед применением технологии KANBAN необходимо принять решение о типах контейнера, которые должны быть использованы для каждой позиции А, В, С, и их размерах, т.е. сколько единиц каждой позиции номенклатуры может поместиться в контейнер.

В системе отсутствует складирование на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного ОЦ к другому с помощью технологического транспорта.

Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную на нем карточку kanban, содержащую следующую информацию:

• код компонента (полуфабриката, НП);

• описание;

Рис. 3.8. Пример функционирования системы KANBAN



• продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;

• номер (код рабочего), где производится компонент;

• номер ОЦ (код рабочего), который использует данный компонент;

• количество компонентов для данного контейнера;

• количество контейнеров (карточек kanban) рядом с ОЦ.

Карточки kanban могут быть белыми и черными. Белые карточки находятся на контейнерах на входах (in) для ОЦ1 и ОЦ2 и предназначены для транспортировки; черные карточки находятся на контейнерах у позиции выхода (out) и означают разрешение на обработку.

Информация на карточках относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и соответствующие перечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.

На схеме 1 рис. 3.8 черная карточка компонента С является выходом ее пустого контейнера. В этом случае она обозначает принятие решения для ОЦ2 изготовить столько единиц компонента С, сколько требуется для наполнения пустого контейнера. В процессе этой работы ОЦ2 использует целый контейнер деталей В, опустошая соответствующий контейнер, где они хранились на входе ОЦ2, и высвобождая белую карточку kanban (схема 2).

Эта карточка дает разрешение на транспортировку другого контейнера с деталями В от ОЦ1 (его выхода) к входу ОЦ2. Рабочий на погрузчике с освободившимся контейнером и белой картой прибывает к ОЦ1, где с заполненного деталями В контейнера снимает черную карточку, оставляет ее рядом с пустым контейнером, прикрепляет белую карточку на заполненный контейнер с деталями В и перевозит его к ОЦ2 (схема 3, 4 рис. 3.8). Свободная черная карта В является заказом для ОЦ1 на производство следующего полного контейнера деталей В. В процессе изготовления освобождается контейнер с деталями А, и белая карта служит сигналом для поставщика о пополнении запаса деталей А на один контейнер и т.д. (схема 5).

Рассмотренный пример — это типичная схема «тянущей» внутрипроизводственной ЛС, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих участках.

Важными элементами системы KANBAN являются информационная поддержка, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров; система тотального (TQM) и выборочного контроля качества продукции; система выравнивания производства и др.[1]

Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить длительности логистических циклов, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить запасы НП. Анализ мирового опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные — на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества ГП[2].

  • [1] См.: Монден Я. Тоёта: методы эффективногоуправления,— М.: Экономика, 1989.
  • [2] См.: Новак Ю.А., Родников А.Н., Хруцкий Е.А.Опыт управления снабжением и сбытом машиностроительной продукции в капиталистических странах. Обзорная информация // Материально-техническое снабжение. Серия 3. Применение математических методов, вычислительной техники и оргтехники в материально-техническом снабжении. —Вып. 1. - М.: ЦНИИТЭИМС, 1989.
 
Посмотреть оригинал
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
 
Популярные страницы