Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Логистика arrow Логистический менеджмент

УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ В СИСТЕМАХ ХРАНЕНИЯ И ПЕРЕРАБОТКИ ПРОДУКЦИИ

Запасы представляют собой совокупность средств производства, хранящихся в соответствующих хозяйственных структурах как сферы производства, так и сферы обращения.

В отличие от поставок, которые в основном имеют форму динамичных материальных потоков, в запасах преобладает статичная форма материальных потоков. Наличие запасов является одним из основных условий непрерывности процесса воспроизводства, так как они обслуживают данный процесс.

Главная проблема, возникающая в любой логистической системе в отношении запасов, — их оптимизация, т. е. поддержание оптимального уровня запасов для каждой номенклатурной позиции. Исходя из принципов и подходов логистики, это означает поддержание наиболее низкого уровня, соответствующего требованиям логистической системы.

Основной целью логистики в области управления запасами является мобилизация всех потенциальных материальных ресурсов для обслуживания потребностей производства и/или клиентов (получателей) с минимальными затратами, а также оценка и оптимизация скорости оборачиваемости запасов товаро-материальных ресурсов в действующей системе хранения и переработки продукции.

Основными задачами логистики по управлению запасами являются установление их структуры, величины и динамики, а также степени обеспеченности ими заранее обусловленных потребностей.

В результате анализа состояния запасов, влияния внешних и внутренних факторов прогнозируются соответствующие тенденции, выявляются сверхнормативные и излишние товаро-материальные запасы, имеющиеся в наличии в системе хранения и переработки продукции.

Информационной основой для принятия решений по управлению запасами являются:

  • ? данные периодической отчетности;
  • ? данные переписей;
  • ? данные инвентаризаций;
  • ? сведения оперативного учета, отражающие движение материальных потоков в системе хранения и переработки продукции.

Для эффективного обеспечения производства и/или клиентов (получателей) запасы должны быть комплектными и достаточными по величине. В то же время следует иметь в виду, что на формирование и управление запасами отвлекается значительная часть материальных, денежных и других средств. Кроме того, в процессе хранения товаро-материальные ресурсы подвергаются количественным и качественным изменениям.

Для дислоцирования запасов требуются складские сооружения, соответствующее технологическое оборудование, подъемно-транспортная техника, наличие подъездных путей, и т. д. Кроме того, затрачивается труд работников. Поэтому главной задачей управления запасами является их оптимизация, которая заключается в ритмичном обеспечении производственных подразделений и/или иных получателей по всем количественным и качественным параметрам при минимальном отвлечении материальных ресурсов в запасы.

Функциональный комплекс оптимизации запасов в системах хранения и переработки продукции включает:

  • ? Разработку нормативных параметров всех видов запасов на всех стадиях функционирования данной системы.
  • ? Создание и развитие складской и коммуникационной инфраструктуры для дислоцирования запасов и подготовки материальных ресурсов к производственному потреблению, а товаров — к транспортировке и реализации.
  • ? Решение проблемы оптимальной структуры запасов в ассортиментном и качественном разрезе.
  • ? Разработку и постоянное совершенствование рациональной схемы дислокации запасов, т. е. определение и поддержание оптимального соотношения между частями совокупного запаса, находящегося у поставщиков, в пути и в структурных подразделениях системы хранения и переработки продукции.
  • ? Оперативный контроль за состоянием запасов во всех структурных подразделениях системы хранения и переработки продукции.
  • ? Создание гибкой субсистемы маневрирования материальными и/или товарными ресурсами.

Эти и другие функции системы хранения и переработки продукции образуют интегрированную логистическую подсистему управления товаро-материальными потоками.

На определение общих и конкретизированных показателей запасов влияет множество факторов, и в первую очередь:

  • ? Специфические условия функционирования системы хранения и переработки продукции.
  • ? Наличие определенных видов, марок и типов технических средств и технологического оборудования.
  • ? Загрузка имеющихся технических средств и технологического оборудования.
  • ? Характер заказов на хранение и поставку соответствующей продукции.
  • ? Затраты времени и средств на переналадку, реструктуризацию складского оборудования.
  • ? Параметры подготовительно-складского цикла.
  • ? Обеспечение рабочей силой и др.

Широкое распространение в логистике по затрагиваемому комплексу вопросов получила “теория запасов”. Теория запасов представляет собой раздел исследования операций, в котором изучаются закономерности образования и расходования запасов, а также вырабатываются рекомендации по оптимальному управлению ими. Запасы играют роль элемента, сглаживающего неравномерности процессов снабжения, производства и реализации. Теория запасов основывается на методах теории вероятностей и теории случайных процессов. При построении и анализе математических моделей функционирования запасов с целью нахождения оптимального варианта используются общие методы оптимизации, а также вычислительные методы, в частности, метод Монте-Карло, имитационное моделирование сложных схем и др.

Простейшая модель теории запасов описывается одномерным случайным процессом, состояние которого в любой момент равно текущему уровню запаса, т. е. количеству имеющихся на складе товаро-материальных ресурсов. Потребность на ресурсы задается потоком однородных событий, в качестве которых принимаются моменты поступления требований (заявок), а также распределением вероятностей количества тех или иных ресурсов, требуемых в одной заявке. При уменьшении запаса до определенного уровня посылается заказ на его пополнение, которое также описывается как случайный процесс. В расчетах используются различные варианты уточнения данной модели с учетом реальных факторов.

Более сложные модели теории запасов учитывают много- номенклатурность товаро-материальных ресурсов, иерархичность структуры систем хранения и переработки продукции, а также диспозитивность запасов в логистической системе. В настоящее время разработан целый ряд математических моделей запасов, которые различаются:

  • ? по характеру поступающих запросов, в том числе:
    • • детерминированных;
    • • стохастических;
    • • неопределенных;
  • ? по характеру поступления и расходования запасов, в том числе:
  • • с дискретным характером поступления/расходования и
  • • с непрерывным характером поступления/расходо- вания;
  • ? по способу учета запасов;
  • ? по типу тактики и технологии поступающих запросов;
  • ? по способу функционирования при превышении потребности над наличием (потеря требования, постановка его в очередь на обслуживание и т. д.);
  • ? по характеру исполнения требования, в том числе:
  • • немедленно;
  • • с фиксированным запаздыванием;
  • • со случайным запаздываением и др.

Обеспечение непрерывности снабженческо-сбытовых и

производственных операций, динамичность потребностей в логистической системе и у получателей товаро-материальных ресурсов является основой для образования запасов.

В логистических, как и в других экономических системах, запасы рассматриваются как необходимый и универсальный фактор:

  • ? надежного обслуживания производства и/или клиентов (получателей);
  • ? снижения влияния внешних конъюнктурных воздействий;
  • ? достижения синхронности в организации процессов обеспечения, производства и реализации при спонтанности заказов или спроса на товаро-материальные ресурсы.

Управление запасами является важнейшей составной частью концепции логистики, которая предусматривает пути их оптимизации и минимизации. В связи с этим представляют интерес наметившиеся тенденции в последние годы в ряде экономически развитых стран.

В большинстве стран стремятся к минимальному уровню товаро-материальных запасов. Нетрадиционные логистические технологии направлены именно на это. Пионером данного движения была Япония, где еще в начале 1960-х гг. были созданы первые логистические системы, а уже к середине 1970-х гг. системы “КАНБАН”, “От двери к двери” и др. получили мировую известность. Основным принципом логистических систем является доставка материальных ресурсов от поставщика (в лице которого чаще всего выступает посредническая торговая структура) непосредственно к месту производства “Точно в срок”. Складская форма организации материально-технического снабжения получила свое дальнейшее развитие.

Однако критерии срочности и надежности поставки как в заготовительной, так и в распределительной логистике не могут рассматриваться без показателей затрат на формирование и управление запасами. Эти затраты являются частью логистических издержек и представляют собой расходы промышленного или торгового предприятия, связанные с целевым отвлечением оборотных средств в запасы. Данные запасы часто называют расходами по текущему обслуживанию товаро-материальных потоков. Сюда могут включаться:

  • ? Инвестиции в создание соответствующей инфраструктуры.
  • ? Налоги (в некоторых штатах США, например, налоги на запасы составляют до 20% стоимости запасов).
  • ? Издержки хранения (от 10 до 41% стоимости запасов).
  • ? Расходы на проведение инвентаризаций.
  • ? Процентные ставки за банковский кредит.
  • ? Стоимость рисков и др.

Последняя статья затрат связана с нейтрализацией последствий различных страховых случаев и оценкой стоимости риска в денежной форме (риск морального износа запасов, риск повышения норм естественной убыли, риски потерь от хищений, пожаров, порчи). Стоимость этих рисков с той или иной степенью точности может быть выражена через расходы на страхование, через тарифы и ставки страховых премий.

Затраты на формирование и управление запасами делятся на две части. Первая носит условно-постоянный характер, вторая часть — переменный характер.

На совокупные затраты по управлению запасами непосредственное влияние оказывает частота их пополнения и величина запасов. В соответствии с логистической концепцией производство (бизнес) должно быть поджарым. Это означает, что в запасах следует иметь ресурсов не более того, что нужно для работы на текущую потребность рынка.

Запасы товаро-материальных ресурсов, величина которых находится в прямой зависимости от рассчитанной потребности в них для различных хозяйственных субъектов и структурных подразделений, определяются с использованием различных систем оперативно-производственного программирования и управления. Управление запасами с позиций логистики должно эффективно решать задачу удовлетворения всех требований, даже тех, которые возникли спонтанно. Однако при этом все требования должны быть разумны, оправданы и стандартизированы. Только в этом случае они имеют право на обеспечение.

Количественные и качественные показатели запасов по каждому виду товаро-материальных ресурсов помимо внутренних факторов во многом зависят от внешнего воздействия и состояния внешней среды, например:

  • ? От характера колебаний спроса и предложения на рынке.
  • ? От времени пополнения запасов поставщиками, включая время обработки заказов.
  • ? От протекания процессов транспортировки и отгрузки продукции поставщиком.
  • ? От надежности поставок и уровня обслуживания поставщиками.

Воздействие внутренних и внешних факторов предопределяет управление запасами на основе их структуризации. Однако прежде чем рассматривать структуру товаро-материальных запасов, необходимо остановиться на понятии “совокупные запасы”.

Совокупные запасы представляют собой общий объем запасов продукции, подлежащей хранению. Сюда включаются запасы средств и предметов труда, предназначенные для обеспечения производства. Кроме того, совокупные запасы включают запасы готовой продукции, предназначенной к реализации по заключенным договорам, находящиеся: у пред- приятий-изготовителей, на предприятиях оптовой торговли (услуги по хранению), в пути от поставщика к потребителю, а также поступившие к потребителю, но еще не использованные в процессе производства.

Совокупные запасы могут учитываться в различных группировках, например:

  • ? по отрасли (запасы продукции промышленности, сельского хозяйства...);
  • ? по месту нахождения в процессе обращения;
  • ? по экономическому назначению (запасы средств труда, предметов труда);
  • ? по натурально-вещественному составу и товарным группам;
  • ? по роли в процессе производства;
  • ? по срокам, целям формирования и направлениям использования.

Показатель объема совокупных запасов используется в логистике для характеристики запасоемкости производства, структуры совокупных запасов по разным признакам. Очень важным данный показатель является для разработки схемы диспозиции (размещения) материальных ресурсов.

Подчеркнем еще раз основополагающий логистический тезис, что оптимальным уровнем запасов товаро-материальных ресурсов каждого вида и их совокупности следует считать их минимальный объем, достаточный для бесперебойного материально-технического обеспечения производственной или коммерческой деятельности и обеспечивающий ускорение процесса обращения средств производства.

Совокупные запасы складываются из различных по природе и назначению категорий запасов — производственных и товарных.

Товарные запасы являются объектом управления распределительной (маркетинговой) логистики, а объектом управления заготовительной логистики являются производственные запасы.

Производственные запасы — это запасы материальных ресурсов, предназначенных для производственного потребления. Они формируются в связи с тем, что материальные и топливные ресурсы поступают к потреблению отдельными партиями через определенные промежутки времени. В то же время потребление этих ресурсов осуществляется в производстве непрерывно и не может зависеть от перерывов в их поступлении.

Для эффективного управления запасами производственного характера осуществляют их деление на:

  • ? текущие;
  • ? подготовительные;
  • ? страховые;
  • ? сезонные (создаются в отдельных случаях).

Текущие запасы предназначены для обеспечения производственной деятельности в перерыве между двумя очередными поставками.

Подготовительные запасы образуют на время подготовки материальных ресурсов к производственному потреблению и доставки к месту потребления в рамках микрологистической системы (предприятия).

Страховые запасы, или иначе гарантийные запасы,

представляют собой часть производственных запасов, предназначенную для непрерывного снабжения производственнохозяйственной деятельности в случае непредвиденных обстоятельств, например:

  • ? при возникновении отклонений в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных в договорных обязательствах;
  • ? в связи с недовыполнением плана выпуска продукции производителем или перевыполнением потребителем ранее запланированных показателей производства в результате резкого роста спроса на его продукцию;
  • ? в случаях возможных задержек материалов в пути в процессе доставки от поставщиков и т. п.

Страховые запасы создаются в микрологистических системах (на предприятиях) сверх текущих (сезонных) запасов. В отличие от текущих запасов страховые являются величиной постоянной и в нормальных условиях — неприкосновенной.

Сезонные запасы образуются при сезонном характере производственного потребления, а также при сезонном характере транспортировки.

Сумма текущих, подготовительных и страховых запасов образует общий производственный запас

Следует заметить, что на практике указанное деление запасов производственного характера имеет значение в основном для расчетов при установлении соответствующих нормативов. Фактически же в системе хранения и переработки их не подразделяют, а содержат единой массой. Однако в процессе наблюдения за размерами запасов и потреблением материальных ресурсов такое общепринятое и удобное деление рекомендуется соблюдать.

Параметры запасов зависят от влияния различных факторов. Наиболее важные из них приводятся в табл. 13.1.

Изучение степени взаимозависимости запасов и воздействующих факторов помогает рационально определить их нормативную величину. Взаимозависимость предполагает не только пассивную адаптацию к складывающимся условиям, но и активное обратное воздействие на внешнюю и внутреннюю среду логистической системы.

Факторы, влияющие на величину производственных запасов

Таблица 13.1

Факторы

первого

порядка

Факторы второго порядка

Факторы третьего порядка

К

Я

X

С!

Ю

Он

8

с

3

о.

о

|

Л

е

1. Объемы и колебания потребления в единицу времени

  • 1. Тип производства
  • 2. Масштабы производства
  • 3. Величина норм расхода на единицу продукции

2. Номенклатура материальных ресурсов

  • 1. Характер производимой продукции
  • 2. Степень специализации и кооперирования предприятия
  • 3. Степень унификации материальных ресурсов

3. Периодичность (сезонность) потребления

  • 1. Характер технологических процессов в логистической системе
  • 2. Размер рациональной партии потребления

4. Необходимость подготовки к производственному потреблению

  • 1. Характер производства
  • 2. Требуемые свойства материальных ресурсов

03

со

  • 8
  • 4 о са м
  • 5 О

о,

с

3

а.

  • 0
  • 1 Л

е

1. Периодичность производства, сроки отгрузки

  • 1. Характер спроса на рынке
  • 2. Характер и особенности производства и технологических процессов в логистической системе
  • 3. Расходы по переналадке оборудования
  • 4. Сроки и условия материальных ресурсов

2. Сезонность производства

  • 1. Возможность производства только в отдельные периоды года
  • 2. Сезонность спроса на рынке
  • 3. Сезонность доставки материальных ресурсов

S

2

к g

  • s о м & О к
  • 5 8.

> § -н и

—< Я

дз

Ом

н

1. Величина партий поставки

  • 1. Вид транспорта
  • 2. Грузоподъемность транспортных средств
  • 3. Маршруты перевозок
  • 4. Форма снабжения
  • 5. Характеристика логистической цепи

2. Время

транспортировки

  • 1. Вид транспорта
  • 2. Расстояние перевозки
  • 3. Способ транспортировки
  • 4. Форма снабжения
  • 5. Особенности логистической системы

Окончание табл. 13.1

Факторы

первою

порядка

Факторы второго порядка

Факторы третьего порядка

S

СО

о

о

с

05

S

СО

о

ц

о

>>

>?

1. Надежность поставки

  • 1. Степень интеграции смежников
  • 2. Степень материальной заинтересованности
  • 3. Характер и размер санкций за невыполнение условий поставки

2. Частота поставки

  • 1. Особенности логистической системы
  • 2. Нормативные акты и состояние формальных деловых отношений

3. Наличие

посреднических структур, согласных работать в режиме логистических требований

  • 1. Взаимное месторасположение потребителя и посредников
  • 2. Близость складских комплексов
  • 3. Согласованность принципов и систем управления посреднических структур и предприятий-потребителей

Нормативные параметры запасов выражаются через их нормы. Норма запасов в логистике — это расчетное минимальное количество товаро-материальных ресурсов, которое должно находиться в рамках логистической системы для бесперебойного обеспечения производственно-коммерческой деятельности данной системы.

В логистике различают:

  • ? Максимальные нормы запасов (суммы текущей, подготовительной и страховой частей).
  • ? Минимальные нормы запасов (сумма подготовительной и страховой частей производственных/товарных запасов).
  • ? Средние нормы запасов (сумма половины текущего, подготовительного и страхового запасов).

Чтобы рассчитать данные нормы запаса, следует правильно определить объемы текущего, подготовительного и страхового запасов.

Особенностью динамики текущего запаса является то, что его величина изменяется от максимального уровня в момент поставки до минимального уровня — перед следующей поставкой. Обычно в норму текущего запаса включается его средняя величина.

Максимальная норма текущего запаса определяется средним интервалом между очередными поставками или показателем средней напряженности материального потока:

где Рср — средний расход материала за единицу нормативного в логистической системе времени (сут, ч);

?ср — средний интервал поставки;

В — объем разовой поставки.

Минимальная норма текущего запаса не может быть меньше одной единицы нормативного времени в данной логистической системе (сут, ч), иначе снабжение производства или отгрузка готовой продукции из текущего запаса прекратится.

На базе максимальной и минимальной норм определяется средняя норма текущего запаса во временном и натуральном выражении:

Страховой запас обусловлен случайными отклонениями от среднего интервала поступлений товаро-материальных потоков. Поэтому его размеры можно определить на основе закона распределения случайных величин. Для максимальной гарантии величину страхового запаса можно определить на уровне утроенного среднего квадратического отклонения фактических интервалов поставки от среднего интервала.

где ?ср — фактические интервалы поставок;

п — количество интервалов поставок.

Страховые запасы необходимы для того, чтобы сгладить колебания в заготовительном и распределительном процессах. Они выполняют буферную функцию, а пополняются тогда, когда их уровень падает до или ниже тех объемов, которые определяют возобновление заказа материальных ресурсов в соответствии с установленными нормами.

При определении логистической политики в отношении страховых запасов необходимо помнить, что, несмотря на то что с повышением уровня страховых запасов повышается надежность снабжения и качество распределения, в то же время увеличивается объем материальных и денежных средств, выпадающих из оборота. Иногда в системе хранения и переработки страховые запасы могут быть минимизированы или полностью ликвидированы. Это происходит, например, в том случае, когда данный вид товаро-материальных ресурсов слишком специфичен или дорог. Тогда искомой системе хранения и переработки экономически невыгодно обслуживать колебания материально-технического снабжения или распределения по данному ассортименту.

Ранее сфера логистики характеризовалась тем, что была затратной, с высоким уровнем страховых запасов и низкой производительностью труда в системе снабжения и сбыта. В последние годы в экономически развитых странах все больше предприятий заинтересованы в повышении надежности снаб- сбытовых работ и операций не путем увеличения страховых запасов, а формированием микро- и макрологистических систем, ориентированных на организацию заготовительно-распределительной деятельности в зависимости от текущих заказов внутрисистемных или внесистемных потребителей. В связи с этим сокращаются сроки действия договоров на поставку материальных ресурсов в систему и из нее, уменьшаются размеры партий и интервалы поставок.

Разновидностью страховых запасов являются товаро-материальные резервы, которые могут создаваться, как правило, в макрологистических системах с большим числом субъектов производственно-экономических отношений. Они предназначены для использования товаро-материальных ресурсов в особых обстоятельствах, не предусмотренных прогнозами и программами развития (стихийные бедствия, резкие колебания общей конъюнктуры рынка, необходимость более ускоренного развития отдельных регионов, отраслей и т. д.).

Величина подготовительных запасов зависит от конкретных условий приемки или отпуска в производство или для сбыта товаро-материальных ресурсов, от времени, необходимого на подсортировку, погрузку-разгрузку и комплектацию. Подготовительные запасы необходимы также в тех случаях, когда товаро-материальные ресурсы нуждаются в подготовке к производственному потреблению на своем предприятии или у потребителей (например, сушка леса, агломерация руды и т. д.). Фактическое время проведения таких операций служит основой для определения величины подготовительного запаса. Обычные подготовительные запасы определяются временем, необходимым для количественной и качественной приемки материальных ресурсов. Это время может быть различным в зависимости от модели действующей логистической системы и колебаться в пределах от нескольких минут до 3 суток.

Если на формирование запасов влияют сезонные факторы, то рассмотренные разновидности запасов могут принимать характер сезонных запасов.

Так, текущий запас может стать сезонным:

  • ? когда товаро-материальные ресурсы доставляются потребителям сезонными видами транспорта (морским, речным);
  • ? когда преобладает сезонное производство продукции (растениеводство, животноводство);
  • ? когда потребление материалов сезонное (горючее, топливо и запчасти в сельскохозяйственном производстве, спецодежда сезонного назначения и др.).

Кроме того, сезонные страховые запасы могут быть созданы для предотвращения возможных нарушений условий поставки в отдельные периоды года (снежные заносы, весенняя или осенняя распутица).

В некоторых случаях создаются даже подготовительные сезонные запасы, например, при:

  • ? необходимости разогрева поступившего зимой мазута;
  • ? размораживания руды, угля...;
  • ? приведении в норму разной влажности поступивших лесоматериалов и т. п.

Максимальная величина сезонного запаса (3 ) опре-

4 сез. макс' ~

деляется по формуле:

где ?сез — продолжительность влияния сезонного фактора.

При использовании концепции логистики на величину сезонных запасов помимо прочих факторов влияют также:

  • ? Нормативное логистическое время, установленное для восполнения запасов.
  • ? Выбор транспортной модели, обслуживающей логистическую систему в целом и систему хранения и переработки в частности.
  • ? Особенности системы дислокации материальных ресурсов в системе хранения и переработки.
  • ? Заданные критерии надежности материально-технического обслуживания или распределения товаро-материальных ресурсов.
  • ? Нормативы затрат на складскую переработку запасов

ИТ.Д

В рыночных условиях, чтобы повысить или сохранить свою конкурентоспособность, предприятиям уже недостаточно ценового манипулирования, качественного демпинга, ассортиментной диверсификации маркетинговых методов функционирования. Актуальным становится сокращение производственного цикла, минимизация запасов, совершенствование управления товаро-материальными потоками, гибкая реакция и быстрая адаптация к рыночным изменениям, особенно в области логистического обслуживания.

В процессе управления запасами их величина может устанавливаться как в абсолютных, так и в относительных показателях, что предопределяет еще один подход в структуризации запасов.

К абсолютным относятся запасы, выраженные в натуральных (тонны, штуки, литры) и стоимостных (руб., долл., евро...) единицах измерения.

Они необходимы:

  • ? При разработке материальных балансов и вариантов управления товаро-материальными потоками.
  • ? При расчете потребностей в складских площадях, соответствующем оборудовании.
  • ? При модулировании логистических цепей и разработке схем дислокации товаро-материальных ресурсов.
  • ? Для определения потребности в кредитах, оборотных средствах и т. д.

Относительные запасы показывают их уровень по отношению к объему потребления или сбыта товаро-материальных ресурсов. Показатели относительных запасов выражаются во временных единицах измерения, принятых в логистической системе (час, день, месяц), или в процентах к общей потребности/сбыту конкретного материала, оборудования и пр.

Одним из важнейших относительных показателей является запасоемкость. Это отношение средней величины запаса к объему производства/сбыта продукции за определенный период времени.

Показатель запасоемкости может использоваться, например, при краткосрочном прогнозировании в экономике.

Рост запасоемкости свидетельствует о сокращении спроса на продукцию и о необходимости свернуть ее производство.

Снижение запасоемкости, наоборот, показывает рост спроса на продукцию, необходимость расширения ее производства и увеличения закупок или сбыта обусловленных товароматериальных ресурсов.

Показатель запасоемкости применяется во многих странах мира. Так, в США показатель запасоемкости определяется не только на отдельных предприятиях, но и для экономики в целом. Последний регулярно рассчитывается и публикуется в соответствующем бюллетене Министерства торговли США.

Между абсолютными и относительными запасами существует ряд зависимостей:

где 3*, 31 — абсолютные запасы в натуральном и стоимостном выражении;

3°, 3° — относительные запасы в днях и в % к общей потребности или объемам сбыта (например, в торговле);

Зср — средний запас в абсолютных измерителях;

Кз — запасоемкость в % к общему объему производства, сбыта;

П, Рср — объем потребления или сбыта товаро-материальных ресурсов в натуральном выражении в плановом периоде и за единицу нормативного времени конкретной логистической системы (сут, ч);

Ц — плановая цена единицы измерения товаро-материальных ресурсов;

В — объем производства или сбыта продукции в абсолютных измерителях.

При разработке закупочно-сбытовой политики управляющее звено логистической системы после определения потребностей в товаро-материальных потоках и установления соответствующих нормативов должно выяснить, какими ресурсами располагают логистическая система и ее система хранения и переработки продукции в текущий момент, а также какими ресурсами они будут располагать на конец (начало) прогнозируемого периода. Для этого используются понятия “остатки товаро-материальных ресурсов” и “ожидаемые остатки”.

Остатки товаро-материальных ресурсов представляют собой фактическое наличие продукции в логистической системе (в первую очередь в системе хранения и переработки) на определенную дату или расчетный час. Они учитываются на основе централизованной текущей отчетности, а также путем инвентаризации при периодическом проведении переписей товаро-материальных ресурсов. Переписи выявляют остатки продукции не только числящихся на балансе структурных подразделений логистической системы, но и остатки продукции, которые на момент переписи не нашли еще отражение в бухгалтерском, складском или электронном учете. Например, давальческое сырье, находящееся на ответственном хранении; товаро-материальные ресурсы, проходящие через склады данной системы хранения и переработки (и являющиеся в этом случае звеньями действующей логистической системы) в адрес других предприятий и др.

Ожидаемые остатки представляют собой предполагаемую величину остатков на конец текущего или начало прогнозируемого периода. Их расчет производится исходя из фактического наличия запасов на текущий момент (остатки), ожидаемых поступлений и расхода/сбыта товаро-материальных ресурсов до расчетной даты.

Одним из основных методов определения остатков в заготовительной и распределительной логистике являются переписи материальных (товарных) ресурсов. Переписи товароматериальных ресурсов являются выражением периодически проводимого статистического учета остатков имеющихся ресурсов. Они предназначены для выявления наличия:

  • ? имеющихся ресурсов;
  • ? сверхнормативных запасов;
  • ? запасов неликвидной продукции.

Кроме того, в процессе переписи проверяется правильность хранения материальных ресурсов и организации их первичного учета для устранения выявленных недостатков.

Учет запасов в системе хранения и переработки производится путем их измерения и регистрации, которая осуществляется в натуральных, стоимостных и условно-натуральных единицах. Как правило, одновременно используется две единицы измерения. Это позволяет получить более точную характеристику запаса по конкретным видам ресурсов.

Условно-натуральные единицы удобны при учете запасов различных товаро-материальных ресурсов, удовлетворяющих одну и ту же потребность. Их применение помогает расширить круг сопоставимости однородной продукции, уточнить объем ее запасов с учетом физических свойств и возможности взаимозаменяемости. Условные единицы используются также в случае, когда объем запасов измеряется в нормо-днях или в фактических днях запаса.

Стоимостные единицы измерения используются в логистике при осуществлении процессов снабжения или сбыта для определения общего объема запасов, а также для обеспечения сопоставимости с объемом реализованной продукции, издержками обращения и другими показателями.

Очень важным по своему значению в логистике является показатель обеспеченности логистической системы запасами. Данный показатель определяется делением объема производственных или товарных запасов на среднесуточный или среднечасовой (при необходимости) расход данного вида ресурсов.

где Оз — обеспеченность запасами (в днях, часах);

Зн — обеспеченность запасами на начало расчетного логистического периода;

С — среднесуточный (среднечасовой) расход данного вида товаро-материальных ресурсов.

Полученные показатели обеспеченности логистической системы по каждому виду товаро-материальных ресурсов необходимо сопоставлять с нормами запасов, установленными для конкретной системы хранения и переработки продукции. Это делается с целью выявления сверхнормативных величин товаро-материальных ресурсов и разработки соответствующих мероприятий для доведения имеющихся запасов до нормативных объемов.

Как правило, объем сверхнормативных запасов определяется как разница между абсолютными размерами запасов по норме и имеющимися в наличии

Но объем сверхнормативных запасов можно также определить и другим образом:

где Зс — запасы сверхнормативные;

П — размер потребности действующей логистической системы (подсистемы) в определенных ресурсах;

Дк — число календарных дней (или логистических часов) в анализируемом периоде;

О; — установленная норма запаса в конкретном товароматериальном ресурсе;

Зф — фактический объем запасов;

Of — фактическая обеспеченность запасами (дни, часы).

Если установлено, что в текущий момент на одном из складов действующей системы хранения и переработки образовались сверхнормативные запасы, то необходимо как можно более оперативно проанализировать причины их образования, разработать и принять необходимые меры по их скорейшему устранению.

Важно отметить, что любая замкнутая динамическая система должна иметь нормативные резервы используемых ресурсов для эффективной нейтрализации воздействия различных факторов внешнего и внутреннего порядка. В то же время многие работники материально-технического обеспечения и сбыта в условиях высокой динамичности рыночных отношений целенаправленно завышают установленные нормативы запасов товаро-материальных ресурсов для повышения гарантии обеспечения ритмичности производства или сбыта продукции. По этой причине создание и дальнейшее накопление неиспользуемых запасов определенных ресурсов, к сожалению, стало традиционным, что ведет к омертвлению оборотных средств и ухудшению финансового состояния логистических систем (предприятий). Эти негативные явления, вызванные указанными обстоятельствами, обращают на себя внимание в связи со значительными масштабами не только на микроуровнях, но уже и на макроэкономических уровнях.

Основными причинами образования сверхнормативных запасов являются:

  • ? Завышение норм расхода или сбыта товаро-материальных ресурсов, устанавливаемых для определенной системы хранения и переработки или ее структурных подразделений.
  • ? Неправильное определение потребности в материальных ресурсах или объемов сбыта товарной продукции.
  • ? Неравномерность поступления товаро-материальных потоков.
  • ? Корректировка планов производства/сбыта в сторону их снижения в связи с падением спроса.
  • ? Несвоевременный запуск новой продукции в производство.
  • ? Несоблюдение производственных, маркетинговых и логистических технологий.
  • ? Игнорирование установленных норм расхода/отпуска товаро-материальных ресурсов.
  • ? Слабая согласованность между натуральными показателями, которыми преимущественно оперируют производственные, снабженческие и сбытовые подразделения логистической системы, и стоимостными, которыми оперируют финансовые и некоторые маркетинговые службы.
  • ? Усложненность процессов оперативного маневрирования товаро-материальными потоками.
  • ? Малоэффективная система стимулирования работников различных логистических подразделений, и в первую очередь складов конкретной системы хранения и переработки продукции и т. д.

Для предупреждения образования сверхнормативных запасов в логистической системе необходимо создавать соответствующий контрольный модуль, в функции которого должно входить:

  • ? Совершенствование нормативной базы товаро-материальных ресурсов, и в первую очередь прогнозирование норм расхода на новые образцы продукции, запускаемые в производство или выводимые на целевой рынок.
  • ? Создание единой комплексной системы и согласование по всем параметрам процесса учета товаро-материальных потоков в логистической системе по различным структурным подразделениям. При этом особое внимание уделяется не только всем складским объектам системы хранения и переработки продукции, но и производственным структурам. Кроме того, создание единой комплексной нормативно-учетной системы и согласование ее составляющих должно учитывать не только проводимые, но и предполагаемые в будущем работы. Очень важно стабильное эффективное функционирование данной системы на всех стадиях заготовительного, производственного и распределительно-сбытового процессов. При этом особое внимание важно уделять рационализации и повышению надежности фактического учета расхода материальных ресурсов на рабочих местах в сфере производства.
  • ? Совершенствование процесса прогнозирования и планирования по всем направлениям заготовительной и распределительной логистики.

Особенно ответственно следует подойти к расчетам потребностей в необходимых товаро-материальных ресурсах на выпуск и сбыт основной продукции и запасных частей к ней, а также на выполнение индивидуальных заказов. Очень важен и расчет потребностей в ресурсах для вспомогательных снабженческо-сбытовых, производственных, ремонтно-эксплуатационных подразделений и служб изготовления оснастки и инструмента.

В условиях неопределенности рыночной конъюнктуры многие системы хранения и переработки имеют характер повышенной динамичности складских технологических процессов и частую сменяемость видов и модификаций хранимой и перерабатываемой продукции. В связи с этим нормативная база в рамках действующей логистической системы должна постоянно корректироваться. При больших объемах перерабатываемой информации и динамичности воздействующих факторов большую роль играет комплексное применение вычислительной техники и соответствующих информационных технологий. Наибольший эффект достигается при создании локальных информационных сетей, объединяющих все элементы (структурные и функциональные) системы хранения и переработки. Углубленная интеграция информационной и транспортно-складской логистики помогает значительно повысить степень точности в решении задач по прогнозированию норм расхода/отпуска товаро-материальных ресурсов, их переработки, соответствующих сроков и т. д., когда не полностью подготовлена конструкторская и технологическая документация. Максимальное приближение прогнозирования указанных норм, сроков и усилий к достоверным, является важнейшей предпосылкой предотвращения образования сверхнормативных запасов, возникновения неиспользуемых материальных или неликвидных товарных ресурсов.

Еще одно направление, которое позволяет своевременно предотвращать образование сверхнормативных запасов товаро-материальных ресурсов в системе хранения и переработки, — это осуществление не только качественного, но и комплексного учета потребления или сбыта продукции. Здесь, как и при формировании нормативной базы, важную роль играют полнота и согласованность учета, т. е. комплексный охват учетными операциями всех складов и участков системы хранения и переработки, участвующих в обеспечении функциональной деятельности, а также складских объектов, созданных в процессе производства. Комплексность охвата предполагает также учет движения материальных ресурсов на рабочих местах в основном производстве.

В системе хранения и переработки для проведения учетных операций, так же как и при нормировании, трудно обойтись без использования вычислительной техники и создания локальных информационных сетей. Учет движения материальных ресурсов в транспортно-складской логистике представляет собой многоплановые операции, охватывающие складской и оперативный учет всей номенклатуры используемых материальных ресурсов и предназначенной к распределению и сбыту готовой продукции. Особенно актуальным является проведение качественного учета по сырью и изделиям с ограниченным сроком складского хранения и которые по различным причинам перешли в категорию неиспользуемых или неликвидных товаро-материальных ресурсов в связи с окончанием срока складского хранения. Информационная логистика в рамках транспортно-складских процессов, как правило, позволяет избежать это негативное явление, профилактически предотвращая образование излишних материальных потоков в логистической системе.

Нормы расхода материальных ресурсов, данные по учету динамичных потоков в производстве, информация о запасах на объектах логистической системы и сведения об объемах сбыта вместе с производственно-коммерческой программой и программами погрузочно-разгрузочных работ и транспортировки грузов представляют собой исходную базу для расчета потребности в необходимых товаро-материальных потоках для нормального функционирования логистической системы.

Динамичность рынка материальных ресурсов и спроса на готовую продукцию, которые являются движущими силами в формировании и управлении материальными потоками, предопределяет необходимость создания гибких систем перераспределения товаро-материальных потоков между складскими объектами системы хранения и переработки продукции. Такие системы получили название системы оперативного маневрирования товаро-материальными потоками. Они основываются на принципе обратной связи. Управляющие и корректирующие воздействия на управляемый объект подаются только тогда, когда информация о состоянии объекта указывает, что параметры или производные, характеризующие работу объекта, отклонились от заданных значений. В системе маневрирования потоками таким главным параметром является отклонение в любую сторону фактического уровня запаса какого-либо ресурса или их группы от нормативного.

Отклонения могут быть вызваны влиянием разнообразных факторов, воздействующих на заготовительные, производственные, сбытовые и транспортно-складские процессы при реализации программных заданий, а также при корректировке этих заданий. Обозначив отклонение целесообразного уровня запасов как вектор ошибки во времени AS(t), действующие возмущения — f(t) и плановые задания — X(t), задачу маневрирования запасами можно сформулировать следующим образом: найти вектор управления U(t) как функцию векторов ДЗД; f(t); X(t); т. е U(t) = U{AS(t), f(t), X(t), t).

Примерами подобных воздействий могут быть:

  • ? Изменения, вносимые в конструкторскую, техническую или технологическую документацию.
  • ? Корректировка маркетинговых и транспортно-складских планов и программ.
  • ? Досрочная поставка товаро-материальных ресурсов на склады предприятия или клиентов (получателей).
  • ? Диспропорции в ассортименте поставляемых и/или сбываемых товаро-материальных ресурсов и проч.

В логистике маневрирование производственно-сбытовых запасов предполагает:

  • ? перераспределение (реализацию) излишних запасов;
  • ? проведение товарообменных или товарозаемных операций;
  • ? формирование многовариантных снабженческо-сбытовых и производственных планов на будущие периоды с учетом уже имеющихся запасов и ожидаемых остатков.

Функция реализации излишних запасов является одной из важнейших сторон складской логистики. Нормально функционирующая система хранения и переработки оперативно выявляет излишки и немедленно избавляется от них. Даже в том случае, когда возможна потенциальная потребность в будущих периодах по выявленному излишнему товаро-материальному ресурсу, следует учитывать, что затраты на его хранение могут превысить расходы на его приобретение (закупку или производство).

Излишки могут быть использованы для других производственно-коммерческих нужд, распределены между другими подразделениями логистической системы, возвращены поставщику в счет платежей, реализованы торговым посредникам или проявившим к ним заинтересованность другим покупателям. В конечном счете, излишки можно предложить фирмам, специализирующимся на сборе и переработке вторсырья (металлолома, макулатуры и другого утилизируемого сырья или изделий). Не следует исключать также продажу излишней продукции работникам данного предприятия или другим потенциальным физическим потребителям.

Реализация излишков, как правило, всегда является более выгодной, чем их хранение, так как может обеспечить возврат первоначальной стоимости.

Сущность управления в подсистеме маневрирования товаро-материальными ресурсами (запасами) заключается в принятии и реализации решений, которые обусловлены возникновением на определенном складе, входящем в систему хранения и переработки продукции, конкретных проблемных ситуаций (отклонения уровней запасов). Трудность заключается в выборе оптимального варианта решения из множества имеющихся альтернатив. Главная цель при этом — обеспечение максимально эффективных последствий реализации данного решения.

Необходимо помнить, что характерной особенностью процессов управления запасами в логистической системе хранения и переработки является динамичность их протекания. Это выдвигает определенные требования по оперативности подготовки, своевременности принятия и адекватности реализации управляющих решений. Несоответствие данным требованиям может повлечь за собой значительные экономические потери из-за возможных существенных изменений ситуаций, происшедших за время их принятия и реализации. Чтобы не допустить этого, необходима четкая оперативная согласованность взаимных действий по принятию и реализации решений управляемыми и управляющими объектами, четкая отработка взаимосвязи маневрированием запасами на всех уровнях системы хранения/переработки и на всех этапах логистического процесса управления товаро-материальными потоками.

Особенности подсистемы оперативного маневрирования запасами требуют применения комплекса вычислительных средств и информационных технологий. В крупных системах хранения и переработки возникает необходимость создания автоматизированной подсистемы управления маневрированием запасами.

Главными аспектами построения данной подсистемы, ориентированной на соответствие логистическим требованиям, являются:

  • ? Выбор общей функциональной структуры искомой автоматизированной подсистемы, которая, с одной стороны, является одной из подсистем систем хранения и переработки продукции, а, с другой — одной из субсистем логистической системы.
  • ? Определение порядка и принципов взаимодействия элементов функциональной структуры между собой и другими сопрягаемыми элементами системы хранения и переработки по осуществлению управления процессами маневрирования.
  • ? Разработка экономико-математических моделей оптимального решения задач.
  • ? Создание эффективного информационного обеспечения, отражающего особенности взаимодействия между составными элементами системы хранения/переработки и позволяющего получать полные и своевременные решения, соответствующие действующей структуре и принятому алгоритму ее функционирования.

Учитывая сущность автоматизированных процессов, требований к качеству выполнения автоматизированных функций, а также основных общих принципов построения автоматизированных систем управления, оперативная логистическая автоматизированная подсистема маневрирования запасами должна:

  • ? Рационализировать организационно-функциональную схему взаимосвязей и взаимодействий всех организационных элементов, участвующих в процессе маневрирования запасами.
  • ? Строиться как интерактивная (человеко-машинная) система, в которой решения вырабатываются в процессе диалога транспортно-складского персонала и специалистов по ЭВМ.
  • ? Максимально облегчить подразделениям транспортноскладской системы маневрирование дислоцируемыми у них запасами с целью снижения неиспользуемых и удовлетворения дефицита в товаро-материальных ресурсах.
  • ? Ориентироваться на максимальное снижение доли ручного труда в процессе подготовки, принятия и контроля за исполнением эффективных решений по маневрированию запасами путем автоматизации вычислительных операций, а также процессов сбора и переработки первичной информации.
  • ? Обеспечить максимально удобное, не требующее специальной подготовки взаимодействие пользователей с действующей подсистемой.
  • ? Основываться на единстве финансовых интересов всех подразделений логистической системы, ответственных за накопление, учет, реализацию запасов.
  • ? Обеспечить: постоянный оперативный контроль за состоянием запасов в системе хранения и переработки; прогнозирование их отклонений от намеченных норм в соответствии с производственной программой.
  • ? Доводить принятые решения, планы и программы до всех транспортно-складских подразделений логистической системы и контролировать точность и своевременность их исполнения.
  • ? Постоянно обеспечивать тематически полной и комплексной информацией, максимально удобной для восприятия, особенно тех лиц, которые несут ответственность за принятие соответствующих решений.

Необходимо заметить, что эффективность интеграции элементов транспортно-складской и информационной логистики в области регулирования запасов, в общем процессе управления товаро-материальными потоками во многом определяется наличием оптимизационных задач, органически встроенных в процесс принятия текущих и стратегических решений. Чтобы обеспечить данный подход, необходимо создание в системе хранения и переработки диалогового процесса управления, который позволит рационально использовать творческие способности управленцев и исполнителей, а также возможности ЭВМ и локальной информационной системы.

Источником повышения эффективности локальных информационно-вычислительных систем в области оперативного управления запасами является создание подсистемы распределенных баз данных. Эта подсистема должна быть обеспечена техническими средствами и технологиями для создания условий всем удаленным объектам (складам, участкам, работникам, водителям транспортных средств, крановщикам и т. д.), наделенным полномочиями, необходимого доступа в реальном режиме времени. Система должна быть легко модулируемой и функционально легко моделируемой.

Являясь необходимым условием процессов снабжения, производства и сбыта, управление потоками в логистике предполагает углубленный и комплексный анализ их динамики в тесной увязке с факторами, которые влияют на изменения размеров потоков. С этой точки зрения все факторы можно разделить на две группы:

  • 1. Объемно-производственные.
  • 2. Прогнозно-организационные.

К объемно-производственным факторам изменения параметров запасов относятся рост объема производства или сбыта продукции и снижение ее материалоемкости. Влияние этих факторов является прямым и непосредственным.

Чем больше объем производства или сбыта продукции, тем больше требуется и соответствующих запасов.

Снижение материалоемкости продукции, наоборот, ведет к сокращению объема материальных запасов. Таким образом, чем меньше материальных ресурсов расходуется на единицу производимой продукции, тем меньше их требуется для обеспечения непрерывности производства данного объема продукции.

Прирост или сокращение объемов запасов конкретных товаро-материальных ресурсов в динамике под влиянием каждого из представленных факторов определяют с помощью индексов:

где — изменение объема среднего запаса в абсолютном выражении и в процентах за счет соответственного роста объема производства продукции и снижения ее материалоемкости по данному материалу;

30— запас в отчетном периоде;

Iq и 1т — индекс динамики объема производства продукции и индекс динамики ее материалоемкости по данному материалу.

Прогнозно-организационные факторы — это факторы, которые зависят в основном от совершенствования прогнозирования и разработки соответствующих программ производственной, заготовительной и распределительно-сбытовой деятельности. В данную группу факторов включаются:

  • ? Развитие рыночных отношений, прямых связей между поставщиками и действующей системой хранения/пере- работки.
  • ? Расширение комплексного и гарантированного материально-технического обеспечения или продаж.
  • ? Ускорение и повышение надежности транспортно-складских систем и др.

Указанные факторы действуют положительно на относительное снижение количественных параметров запасов за счет обеспечения более регулярного и надежного снабжения, сокращения интервалов между поставками, повышения уровня комплектности запасов. Помимо этого данные факторы приводят к существенным изменениям в структуре совокупных запасов.

Применение логистической концепции направлено на то, чтобы сырье, материалы, топливо и готовая продукция не залеживались на складах и перегрузочных участках транспортно-складских систем, а как можно быстрее оборачивались. Ускорение оборачиваемости запасов непосредственно влияет на величину товаро-материальных ресурсов, выраженных в форме запаса. Чем быстрее оборачиваются запасы, тем меньше их требуется для обеспечения того же объема выпуска продукции или удовлетворения спроса и тем меньше потерь в случае изменения ассортиментной политики предприятия или предпочтений потребителей.

Анализ оборачиваемости запасов товаро-материальных ресурсов осуществляется с помощью двух показателей:

  • ? коэффициента оборачиваемости запасов;
  • ? времени оборота.

Коэффициент оборачиваемости запасов, или число оборотов, определяется по формуле

где А — объем оборота (материальных ресурсов или готовой продукции) за рассчитываемый логистический период;

3 — средний размер производственного запаса (или запаса готовой продукции).

Коэффициент оборачиваемости показывает, сколько раз в течение анализируемого периода был обновлен запас данного материала или продукции на складах действующей системы хранения и переработки. Чем выше коэффициент оборачиваемости запаса, т. е. чем чаще возобновляется запас материала

(готовой продукции), тем меньше его надо для обеспечения намеченного объема производства или реализации.

Показатель времени оборота запаса отражает продолжительность одного оборота запаса за единицу логистического времени (дней, часов). Он показывает, сколько времени в среднем находились в запасе данные материалы (готовая продукция) от момента поступления на склад до момента отпуска в производство (до реализации), и определяется по следующим формулам:

где Воб — время одного оборота запаса;

Т — число временных единиц в логистическом периоде (дней, часов);

А — объем оборота за рассчитываемый логистический период.

Показатель оборачиваемости запасов тесно связан с другими показателями. Коэффициент оборачиваемости запасов находится в обратной зависимости к показателю относительного уровня запасов. Эта зависимость означает, что ускорение оборачиваемости запасов непосредственно отражается на снижении его относительного уровня.

Ускорение оборачиваемости запасов означает сокращение времени одного оборота или увеличение числа оборотов за установленный логистический период. Данный показатель в динамике определяется путем вычитания из показателей базисного периода (или из нормативных показателей) соответствующих показателей отчетного периода. Например, если в базисном периоде число оборотов запаса конкретного вида материальных ресурсов составляло 6, а в отчетном — 5, то, очевидно, что оборачиваемость запаса данного ресурса замедлилась на 1 оборот.

Положительным и главным результатом ускорения оборачиваемости является относительное высвобождение товаро-материальных ресурсов из запасов данной системы хранения и переработки.

Величину высвобождаемых товаро-материальных ресурсов конкретного вида в транспортно-складской логистике определяют по формулам:

где — расчетный средний запас (Зрасч), который был бы в отчетном логистическом периоде, если бы число оборотов и время одного оборота оставались базисными.

Интенсивность ускорения оборачиваемости запасов анализируется с помощью соответствующих индексов:

  • ? индекса коэффициента оборачиваемости;
  • ? индекса времени оборота запаса.

Эти индексы характеризуют изменения скорости оборачиваемости не только запасов по всей совокупности товароматериальных ресурсов, но и, если необходимо, по конкретным их видам.

Конкретизированные индексы оборачиваемости запасов определяются по формулам:

При расчете индексов по всей совокупности товаро-материальных ресурсов определяют показатели оборачиваемости запасов, которые характеризуют динамику скорости оборачиваемости запасов каждого вида ресурсов (продукции), входящего в общую величину запаса.

Общий индекс коэффициента оборачиваемости рассчитывается как отношение среднего коэффициента оборачиваемости запасов (по всем ресурсам) в отчетном периоде к соответствующему среднему коэффициенту в базисном периоде:

Данный индекс является зависимой величиной не только от динамики оборачиваемости запаса каждого вида товароматериальных ресурсов, но и от изменения структуры запаса в связи с тем, что скорость оборачиваемости запасов различных ресурсов и/или продукции на складах не одинакова.

Если в системе хранения и переработки отмечается стабильность материальной (товарной) структуры запасов, то в этом случае общий индекс коэффициента оборачиваемости определяют по формуле

В данной формуле числитель представляет собой фактический оборот, другими словами, объем производственного потребления материальных ресурсов (или реализации готовой продукции) в отчетном периоде.

Знаменатель показывает, какой условный объем оборота имел бы место в отчетном периоде при базисных коэффициентах оборачиваемости запасов товаро-материальных ресурсов.

Разность между числителем и знаменателем общего индекса коэффициента оборачиваемости означает прирост объема производственного потребления (Я ) ресурсов (или реализации готовой продукции если речь идет о сбыте) в отчетном периоде в результате ускорения оборачиваемости запасов.

В двух вариантах можно рассчитать также общий индекс времени одного оборота запаса:

Первый вариант показывает изменение среднего времени оборота запаса, состоящего из различных видов товаро-ма-

Первый вариант показывает изменение среднего времени термальных ресурсов. В данном случае на конечный результат оказывает влияние не только фактор сокращения времени оборота запаса отдельных видов материальных ресурсов или готовой продукции, но и изменение структуры по- требления/реализации в сторону повышения удельного веса какого-либо вида ресурсов с наименьшим временем оборота запаса.

Второй вариант предусматривает устранение этого структурного фактора. При этом время оборота запаса каждого вида товаро-материальных ресурсов в отчетном и базисном периодах необходимо определять с учетом объемов потребления (реализации) в отчетном периоде в единицу установленного логистического времени. Тогда в числителе индекса получится фактический размер запасов всех видов товароматериальных ресурсов в отчетном периоде:

А в знаменателе — тот объем запасов, который имел бы место в отчетном периоде, если бы время оборота запаса каждого вида материальных ресурсов или готовой продукции осталось бы базисным.

Разность между числителем и знаменателем индекса, рассчитанного по второму варианту, выражает количество товаро-материальных ресурсов, которое было высвобождено в отчетном периоде из запаса по причине сокращения времени его оборота, иными словами, ускорения его оборачиваемости:

Большую роль в процессе управления запасами играет регулярное проведение анализа комплектности запасов товаро-материальных ресурсов.

Как уже отмечалось, по своей природе материальные запасы на складах системы хранения и переработки предназначены для обеспечения производства конкретной продукции в соответствии с ее конструкцией и технологией изготовления. Предназначение же запасов готовой продукции состоит в максимально полном удовлетворении потребностей и ожиданий заказчиков (потребителей, клиентов...). И в том и в другом случае очевидно, что в течение обусловленного периода на складах системы хранения и переработки обусловленные запасы соответствующих ресурсов должны быть комплектными. Иначе говоря, количество товаро-материальных ресурсов различных наименований в структуре запасов должны находиться между собой в определенном соотношении — паритете, который обеспечит бесперебойную их подачу в сферу производственного или иного потребления. Необходимый паритет зависит от расхода каждого вида товаро-материальных ресурсов в единицу установленного логистического времени и от средней частоты поступления их на склады системы хранения и переработки продукции. Эти два определяющих фактора учитываются при нормировании запасов. В том случае, когда размеры имеющихся в наличии запасов товаро-материальных ресурсов соответствуют нормам, считается, что они являются комплектными. Однако на практике фактические запасы отдельных видов материальных ресурсов или готовой продукции часто отклоняются от принятых норм, в результате чего нарушается их комплектность.

В логистике тенденции динамики уровня комплектности определяются с помощью коэффициента комплектности запасов.

Данный показатель рассчитывается за необходимый для анализа отчетный период при условии, что за это время запас каждого вида товаро-материальных ресурсов совершит как минимум один оборот. В рамках отчетного периода запас характеризуется средней нормой и средним фактическим объемом, на основе которых и рассчитывается комплектная часть среднего фактического запаса по каждому виду товаро-материальных ресурсов. Расчет проводится путем умножения средней нормы запаса на меньший уровень выполнения норм запасов этих ресурсов:

где 3Н’’-?факт— средняя норма запаса и средний фактический запас каждого вида товаро-материальных ресурсов за отчетный период;

У™н — минимальный уровень выполнения средней нормы запаса используемых (реализуемых) ресурсов (%);

Дзаг (опт) — заготовительная или продажная цена каждого вида товаро-материальных ресурсов в запасе.

Коэффициент комплектности запасов может иметь значения от 0 до 1. Нулю данный показатель равен в том случае, когда в составе фактического запаса на протяжении всего анализируемого отчетного периода полностью отсутствовал какой-либо интервал, исключающий замену его другими видами ресурсов, находящимися в запасе.

Единице коэффициент комплектности равен тогда, когда уровень выполнения средней нормы запаса по всем видам ресурсов/продукции равнозначен.

Часто на практике в заготовительной и производственной логистике для повышения уровня комплектности применяется такой прием, как замена материалов. Он заключается в отпуске других материалов вместо предусмотренных нормами. Цели замены материалов в каждом конкретном случае могут быть различными, например:

  • ? Экономия ресурсов за счет использования более дешевых или менее дефицитных материалов.
  • ? Улучшение качества изготавливаемой продукции.
  • ? Отсутствие на складах системы хранения и переработки по разным причинам типосорторазмеров, необходимых для выполнения производственной программы и т. д.

В то же время следует учитывать, что принятое решение о замене влечет за собой изменение системы комплектности, вследствие чего изменяется лимит выдачи материалов. Данное изменение обязательно и немедленно должно быть оформлено в соответствии с порядком, принятым в логистической системе.

Важно отметить, что независимо от модели логистической системы, особенностей локального проявления транспортно-складской логистики, стратегии предприятия в производственно-коммерческой деятельности и др. факторов эффективно действующая система хранения и переработки в области управления запасами должна соответствовать следующим критериям:

  • ? Максимально полно удовлетворять потребности логистической системы в материальных ресурсах и/или спрос на целевом товарном рынке.
  • ? Содействовать минимизации оборотных средств, направляемых на формирование и поддержание совокупных запасов.
  • ? Обеспечивать максимальное соответствие структуры запасов качественным и ассортиментным требованиям производства или рынка.
  • ? Сводить к минимуму совокупные затраты по управлению запасами.
  • ? Создавать условия для высокой производительности живого труда.

Цель разработки модели подсистемы управления запасами в конкретной системе хранения и переработки и в целом в действующей логистической системе не всегда можно практически формализовать в виде единственного критерия оптимальности. В этом случае требование единого показателя степени достижения цели, который выступает в роли критерия оптимальности, заменяется требованием построения (выбора) вектора целевых показателей. Тогда программы и планы формируются как множество вариантов, каждый из которых с некоторой вероятностью может оказаться оптимальным. Таким образом, в оптимальном плане значения всех экономических показателей могут и не быть экстремальными, но быть наиболее выгодными в совокупности, что соответствует принципу синергичности логистических систем.

В современных условиях быстрого увеличения объема и ассортимента промышленного производства, его концентрации и специализации, значительного усложнения связей между субъектами хозяйственной деятельности, число которых все время растет, товаро-материальные запасы являются важнейшим фактором эффективности логистических систем. От запасов, а с позиции логистики состояния и дислоцирования статичных потоков во многом зависят не только ход производства и результативность коммерческой деятельности, но и в целом финансовое положение объектов логистической системы. Поэтому одной из главных задач, стоящих перед транспортно-складской логистикой, с концептуальных позиций, и перед конкретной системой хранения и переработки, с прагматических позиций, является правильный выбор оптимальной в каждом индивидуальном случае модели управления товаро-материальными запасами.

Одной из главных задач складской логистики, как на этапах снабжения, так и на этапах основного производства, последующего распределения и сбыта, является правильный выбор оптимальной в каждом отдельном случае тактики и технологии управления запасами. Оперативное регулирование размеров запасов можно осуществлять с помощью изменения объемов поставляемых/отпускаемых партий или интервалов между поставками/отгрузками, а также изменением этих параметров одновременно. В связи с этим в логистике применяют следующие технологические системы управления запасами:

  • 1. Система с фиксированным размером заказа (партии).
  • 2. Система с фиксированной периодичностью заказа.
  • 3. Система с двумя фиксированными уровнями запасов без постоянной периодичности заказа.
  • 4. Система с двумя фиксированными уровнями запасов и с фиксированной периодичностью заказа.

На практике наиболее распространенной и простой является технологическая система с фиксированным размером заказа. В данной системе размер заказа на пополнение запаса является постоянной величиной, а очередные постав- ки/отгрузки осуществляются через разные интервалы времени. Заказ на поставку продукции размещается при уменьшении наличного запаса на складах системы хранения и переработки до установленного критического уровня, который называется точка заказа. В процессе функционирования данной технологической системы запас пополняет на одну и ту же величину, практически равную партии поставки/отгруз- ки, но интервалы поставки могут быть различными в зависимости от интенсивности расхода (потребления) материальных ресурсов в логистической системе или сбыта готовой продукции на целевом рынке.

Ниже представлен утрированный вариант графика управления запасами по системе с фиксированным размером заказа (партии) (рис. 13.1).

График процесса управления запасами по системе с фиксированным размером заказа

Рис. 13.1. График процесса управления запасами по системе с фиксированным размером заказа

Регулирующими параметрами данной системы являются размер партии поставок и “точка заказа”.

Точка заказа представляет собой обозначенную нижнюю границу запаса, при достижении которой необходимо организовать очередной заказ на поставку требуемых товаро-материальных ресурсов. Уровень запаса на момент организации заказа должен быть достаточным для бесперебойной работы/ сбыта в период логистического цикла. При этом страховой запас должен остаться неприкосновенным. В некоторых случаях применяют плавающую (колеблющуюся) точку заказа. Она не фиксируется заранее, а момент размещения заказа определяется с учетом выполнения поставщиком своих обязательств или с учетом колебаний спроса на производимую или сбываемую продукцию и в некоторых других случаях.

Минимальный размер запаса в рассматриваемой системе зависит от интенсивности расхода (потребления/сбыта) товаро-материальных ресурсов в промежуток времени между подачей заказа и поступлением партии на склад системы хранения и переработки. Условно принимается, что данный интервал времени в логистическом периоде является постоянным. Тогда запас “точки заказа” можно определить следующим образом:

где 3 — запас “точки заказа”;

Зстр — страховой и подготовительный запасы;

Рср — средний расход товаро-материальных ресурсов за единицу логистического расчетного времени (час, сутки);

t — заготовительный период.

Система с фиксированным размером заказа иногда называется двухбункерной, так как в данном случае представляется, что запас хранится как бы в двух бункерах. Из первого бункера товаро-материальные ресурсы расходуются с момента поступления очередной партии до момента подачи заказа, а из второго бункера — в период времени между подачей заказа и его выполнением, т. е. до момента поставки/отгрузки.

Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков товаро-материальных ресурсов на складах системы хранения и переработки с тем, чтобы не упустить момента наступления “точки заказа”. Помимо этого необходимо соблюдать требование постоянства заготовительного, распределительного или иного по характеру логистического периода.

В технологической системе, с фиксированной периодичностью заказа товаро-материальные ресурсы заказываются и поступают на склады системы хранения и переработки через равные промежутки времени, а размер запаса регулируется путем изменения объемов партий. В конце каждого периода проверяется уровень запасов и, исходя из этого, определяется размер пополняющих партий поставок. При каждом поступлении очередной партии запас пополняется до определенного максимального уровня. Регулирующими параметрами данной системы являются максимальный уровень, до которого осуществляется пополнение запасов, и интервал между двумя заказами или очередными поступлениями партий (рис. 13.2).

График процесса управления запасами по системе с фиксированной периодичностью заказа

Рис. 13.2. График процесса управления запасами по системе с фиксированной периодичностью заказа

В системе с фиксированной периодичностью заказа меняется размер заказа (объем партии), который зависит от степени расхода (потребления/сбыта) товаро-материальных ресурсов в предшествующем периоде. Величина заказа определяется как разница между фиксированным максимальным уровнем, до которого производится пополнение запаса, и фактическим его объемом в момент заказа.

Преимуществом данной технологической системы является отсутствие необходимости вести систематический учет запасов на складах системы хранения и переработки продукции.

Недостаток же заключается в необходимости делать заказ иногда на незначительное количество материальных ресурсов или готовой продукции, а при ускорении интенсивности потребления материалов или сбыта товаров на рынке (например, в связи с ростом спроса на выпускаемую продукцию) возникает опасность расходования запаса до наступления очередного момента заказа.

Рассматриваемая система эффективна, когда имеется возможность варьировать размер партии поставки, а транспортно-заготовительные расходы относительно невелики. Целесообразно также применять данную технологическую систему при высокой стоимости запасаемых материалов (товаров) и равномерном их расходе, а также при небольших затратах на осуществление заказа продукции.

Следующие две технологические системы по управлению запасами товаро-материальных ресурсов являются, по сути, модификациями предыдущих систем.

Так, в технологической системе с двумя фиксированными уровнями запасов и с фиксированной периодичностью заказа кроме верхнего максимального уровня устанавливается также и минимальный уровень. Таким образом, уровень материального запаса регулируется как сверху, так и снизу. В том случае, если размер запаса снижается до минимального уровня раньше наступления срока очередного заказа, то делается внеочередной заказ. В остальное время данная система функционирует как система с фиксированной периодичностью заказа.

Преимуществом данной системы является полное исключение случаев нехватки товаро-материальных ресурсов для сбыта или потребностей логистической системы. Однако при этом требуются дополнительные расходы на организацию постоянного наблюдения за состоянием уровня запасов.

В тех случаях, когда система управления запасами имеет лишь два регулируемых параметра — минимальный и максимальный уровни запасов, а интервал между очередными заказами и сам размер заказов (объем партии) не являются фиксированными, то она представляет собой технологическую систему с двумя фиксированными уровнями запасов без постоянной периодичности заказов. Другое ее название — система минимакс (система минимум-максимум). В данном случае заказы на поставку очередной пополняющей партии товаро-материальных ресурсов подаются при снижении запаса до минимального уровня, а размер заказа регулируется максимальным уровнем запасов.

При разработке логистической системы и ее структурной составляющей — системы хранения и переработки продукции, — прежде чем приступить к моделированию оптимизации запасов, следует определить приоритетный критерий оптимальности. Обычно таким комплексным критерием выступает минимум совокупных расходов, связанных с образованием и хранением товаро-материальных запасов и убытками, возникающими при наличии перебоев в обеспечении логистической системы требуемыми ресурсами или случающихся сбоев в организации сбыта продукции. Принято, что в расчет расходов берутся лишь те затраты, которые зависят от размера партий поставок и величины запасов.

Учитывая данные ориентировки в качестве целевой функции, в моделях управления запасами определяют минимум совокупных затрат, связанных с:

  • ? организацией заказа на пополняющую поставку одной партии товаро-материальных ресурсов;
  • ? содержанием запаса;
  • ? возникновением перебоев в материально-техническом обеспечении логистической системы (потери от дефицита), а также в случае сбоя в организации сбыта продукции на обусловленном рынке.

Известно, что к затратам, связанным с организацией пополняющего заказа, относят расходы по размещению этих заказов и заключению соответствующих договоров, расходы по разъездам и командировкам, почтово-телеграфные и телефонные расходы и т. д. При расчетах условно принимается, что эти затраты не зависят от величины заказа (партии пополняющей поставки), а лишь от количества заказов (упрощенный вариант).

К расходам на содержание запасов, которые должны учитываться в моделях управления запасами, относятся лишь условно-переменные расходы, зависящие от размеров запасов. Сюда включаются издержки физического присутствия товаро-материальных ресурсов на складах системы хранения и переработки: естественная убыль, плата за производственные фонды, потери от иммобилизации средств в запасах и т. д

В процессе управления запасами и в общем процессе управления материальными потоками в сфере транспортноскладской логистики особое внимание должно уделяться отслеживанию норм естественной убыли. Они представляют собой утвержденные в установленном порядке предельные объемы потерь массы или объема перевозимых грузов, а также складируемых товаро-материальных ресурсов под воздействием естественных факторов (усушка, утруска, испарение и т. д.), за которые перевозчик, торговый посредник или склад не несет ответственности. Нормы естественной убыли обычно зависят от расстояния перевозки, количества перевалок, вида тары, времени хранения, периода года и проч.

Данные нормы определяются отдельно по каждому виду транспорта, участвующему в перевозке и по каждому типу складов, входящих в те или иные системы хранения и переработки. Нормы устанавливаются в процентном отношении к товарообороту.

Нормы естественной убыли являются предельными величинами и относятся на издержки обращения. Потери же сверх норм естественной убыли относятся на материально ответственных лиц или списываются при инвентаризации.

В практической деятельности данные нормы находят также применение при определении страховой стоимости грузов и товаро-материальных ресурсов при наступлении страхового случая. При наступлении страховых случаев на складе размер естественной убыли может исчисляться в процентах к отпущенной в производство или для сбыта продукции за межинвентаризационный период и к остаткам товаро-материальных ресурсов на конец инвентаризационного периода с учетом гарантийного срока хранения.

Потери от дефицита, которые входят в третью группу совокупных затрат, исчисляются как суммарные потери прибыли предприятия в расчете на принятую единицу стоимости дефицитной продукции. Прибыль предприятия (субъекта логистической системы) при дефиците товаро-материальных ресурсов может снизиться за счет увеличения издержек производства/сбыта, невыполнения программ выпуска готовой продукции и ее реализации. В связи с этим могут возникнуть следующие негативные ситуации:

  • ? Простой производственных и инфраструктурных мощностей, а также рабочих.
  • ? Корректировка производственно-коммерческих процессов.
  • ? Замена дефицитных материалов менее экономичными (по согласованию с производственными структурами).
  • ? Выпуск продукции или выполнение снабженческо-сбытовых, погрузочно-разгрузочных и иных работ и операций в сверхурочное время после ликвидации ситуации простоя, за- жержки и т. п.
  • ? Нарушение сроков поставки потребителям (получателям) или невыполнение контрольных заданий, если последствия дефицита не были ликвидированы вовремя.

В практической деятельности для каждой ситуации определены формулы расчета элементарных потерь (оплата простоя механизмов и рабочих, увеличение стоимости материалов при их замене, оплата сверхурочных работ и т. д.).

Совокупные потери от дефицита товаро-материальных ресурсов рассчитываются следующим образом:

где i — вид ситуации;

С. — потери при г-й ситуации;

Р — вероятность возникновения М ситуации.

Суммарные потери в каждой ситуации рассчитываются с учетом вероятности возникновения отдельных элементарных потерь. Вероятность возникновения отдельных ситуаций и элементарных потерь определяются по статистическим данным за прошлый период или методом экспертных оценок.

Кажущаяся простота моделей управления запасами обманчива. Несмотря на то что требуется получить ответ лишь на два вопроса: в каком количестве заказывать товаро-материальные ресурсы и в какое время, многообразие рыночных отношений предопределяет значительное число вариантов таких моделей. Для решения проблемы используется разнообразный математический аппарат — от простых схем математического анализа до сложных алгоритмов математического программирования. Это объясняется различным характером потребления или сбыта товаро-материальных ресурсов, которые могут быть:

  • ? детерминированными (достоверными), или
  • ? вероятностными.

Детерминированное потребление/сбыт в свою очередь могут быть:

  • ? Статическим, когда интенсивность потребления или сбыта не меняется во времени.
  • ? Динамическим, когда достоверный расход товаро-материальных ресурсов изменяется в зависимости от времени.

Вероятностное потребление или сбыт могут быть:

  • ? Стационарными, когда их плотность не изменяется во времени.
  • ? Нестационарными, когда функция плотности потребления или сбыта меняется в зависимости от времени.

Наиболее простыми являются случаи детерминированных статических обстоятельств потребления или сбыта, но такой вид ситуаций на практике встречается очень редко. Примером детерминированного статического потребления может служить использование сырой нефти на нефтеперерабатывающем заводе. Оно может меняться в течение определенного календарного времени, но эти изменения могут быть незначительными до такой степени, что предположение статичности потребления несущественно искажает действительность.

Самый сложный математический аппарат сопровождает модель, в которой потребление/сбыт описываются с помощью вероятностных нестационарных распределений. Положительным в данной модели является то, что она наиболее точно отражает характер потребления в логистической системе или сбыта продукции на обусловленном рынке. Ниже представлена степень возрастания математической сложности моделей управления запасами товаро-материальных ресурсов при переходе от детерминированного статического к вероятностному нестационарному потреблению/сбыту (табл. 13.2).

Таблица 13.2

Возрастание степени математической сложности моделей управления запасами в логистике

Расход материальных ресурсов

Детерминированный

Вероятностный (стохастический)

Статический

Динамический

Стационарный Нестационарный

При формировании модели управления запасами в транспортно-складской логистике помимо характера потребления или сбыта товаро-материальных ресурсов следует учитывать также ряд других обстоятельств. В качестве основных факторов можно отметить следующие:

1. Характер временного периода, в рамках которого необходимо осуществлять регулирование уровня товаро-материальных запасов.

В зависимости от отрезка времени, в течение которого можно прогнозировать с приемлемой для логистики степенью надежности, он (период) может быть конечным или бесконечным.

2. Характер процесса пополнения товаро-материальных запасов.

Он может быть:

  • ? дискретным (прерывистым), например, при поступле- нии/выводе товаро-материальных ресурсов в/из логистической системы с помощью железнодорожного, автомобильного транспорта;
  • ? постоянным равномерным во времени — при поступле- нии/выводе ресурсов в/из логистической системы по трубопроводам (или, например, при поступлении полуфабрикатов на один из участков предприятия от смежных цехов, т. е. в ситуациях внутрисистемного логистического характера).
  • 3. Характер сроков выполнения заказов.

Имеется в виду интервал времени между моментами подачи пополняющего заказа и поступлением заказанных товаро-материальных потоков в систему хранения и переработки. Этот интервал может быть постоянным или характеризоваться как случайный.

  • 4. Структура и количественные параметры системы хранения и переработки (склады и площадки для хранения, участки по подготовке материальной продукции к производственному потреблению или сбыту), численность ее структурных подразделений, характер внутри- и внесистемных взаимосвязей и т. д.
  • 5. Численность ассортиментных позиций и физические свойства товаро-материальных ресурсов. Следует учитывать зависимость между различными видами продукции при хранении их в одном складском сооружении.
  • 6. Характер ограничений по оборотным средствам и складским мощностям в процессе хранения товаро-материальных ресурсов, поступающих в систему хранения и переработки или генерируемых из нее по складской и транзитной формам материально-технического обеспечения и сбыта.

Как уже отмечалось, борьба со сверхнормативными запасами всегда представляет собой сложную проблему — ив условиях планово-распределительной экономики, и в условиях рыночных отношений. Особое внимание данной проблеме уделяется в логистике потому, что в соответствии с ее концептуальными принципами и подходами процесс управления запасами является одним из центральных. Если в традиционных экономических системах к определению уровня и структуры товаро-материальных запасов относятся в той или иной мере снисходительно, прогнозируя уже на начальном этапе возможные значительные допуски и отклонения, то в системах хранения и переработки логистического характера вопросы динамичности параметров товаро-материальных потоков и, в частности, процесса управления запасами, должны решаться немедленно, комплексно и с максимальной эффективностью. Для того чтобы логистика материально-технического обеспечения, производства или сбыта содержала минимум так называемых узких мест, транспортно-складское хозяйство должно быть вовлечено в единый процесс управления товаро-материальными потоками. Этот процесс пронизывает соответственно снабжение, производство и сбыт и включает качественные, стоимостные, а также временные критерии, соответствующие как целям логистической системы в целом, так и производственно-коммерческим стратегиям рассматриваемого субъекта логистики.

На этапе обслуживания процессов производственно-коммерческой деятельности управление запасами товаро-материальных ресурсов наряду с управлением поставками в транспортно-складской логистике должно составлять не просто интегрированный комплекс функций, а быть единым алгоритмом действий, направленных на оптимизацию потоковых процессов не периодически, а постоянно при любых условиях.

На основе разработки прогнозов, планов и программ материально-технического обеспечения и сбыта, подкрепленных эффективным информационным обеспечением, управляющие элементы системы хранения и переработки продукции, входящей в действующую логистическую систему, должны:

  • ? Определять рациональные сроки востребования каждого вида ресурсов.
  • ? Организовать размещение и выполнение соответствующего заказа.
  • ? Совершенствовать транспортно-складскую систему в процессе ее непрерывной адаптации к изменениям внешних и внутренних условий.

С логистических позиций в систему хранения и переработки товаро-материальные ресурсы должны поступать только для реального и эффективного потребления или сбыта (если речь идет о готовой продукции). Следует помнить, что лишние недостаточно необоснованные или ошибочно допущенные затраты могут мультплицироваться в значительные издержки, которые в рыночных условиях способны стать причиной негативных последствий.

Производство, но еще более система сбыта должны быть поджарымы, т. е. иметь в запасах не больше того, что нужно для работы на текущую потребность рынка. В связи с этим в настоящее время существует немало примеров организации производственно-сбытовых процессов с нулевыми запасами. Это организация материально-технического обеспечения, производства и сбыта, предполагающая значительное сокращение производственных и/или товарных запасов с целью их сведения в дальнейшем до минимума. Зарубежный и отечественный опыт показывают, что эта концепция, как правило, успешно реализуется машиностроительными фирмами, применяющими в своей производственно-коммерческой деятельности локальные корпоративные концепции логистических систем “КАНБАН”, “Точно вовремя” и др.

Чтобы повысить степень адекватности материально-технического обеспечения, производства и процессов сбыта, в складской логистике используются различные способы управления товаро-материальными ресурсами. Наиболее распространенным является метод АВС. Особенно он удобен при создании системы снабжения или сбыта запасных частей. В материально-техническом обеспечении и при организации сбытовой деятельности этот метод стал применяться еще с середины 1950-х гг. и за прошедшее время очень хорошо себя зарекомендовал. Иногда метод АВС называют способом нормирования и контроля состояния запасов по правилу 20/80.

Суть данного метода заключается в разделении всех видов потребляемых материальных ресурсов (или реализуемой продукции) на три неравномерных подмножества: А, В и С, или классов эквивалентности. Деление происходит на основании предварительно разработанного и согласованного со всеми заинтересованными сторонами некоторого формального алгоритма. Тогда:

Алгоритм разделения N (запасов) на подмножества (категории) чаще всего осуществляется следующим образом.

Определяется общее количество заявок (на поставку или сбыт), поступивших в систему хранения и переработки за установленный период. Полученная сумма делится на общее количество позиций в товаро-материальной номенклатуре N. В итоге рассчитывается показатель среднего количества заявок Р на одну позицию номенклатуры N. Те товаро-материальные ресурсы, количество заявок на которые в 6 и более раз превышает Р, включаются в подмножество (категорию) А. В подмножество С включаются все товаро-материальные ресурсы, количество заявок на которые в 2 и более раз меньше Р. Все остальные товаро-материальные ресурсы включаются в подмножество (категорию) В (В = (NAC).

В свою очередь подмножества А, В, и С могутрассматриваться как упорядоченные множества

Элементами этих упорядоченных множеств могут быть как конкретные виды товаро-материальных ресурсов, так и их группировки < .

В процессе материально-технического обеспечения или сбыта <ail> может, например, представлять резинотехнические изделия, a <ai2> — скажем, крепежные изделия и т. д.

Вероятность возникновения потребности/спроса на товаро-материальные ресурсы из подмножества А, В и С подчинена различным законам распределения (нормальному, Пуассона и т. д.).

В свое время была установлена интересная закономерность, которая и была положена в основу рассматриваемого метода. В большинстве промышленных и торговых фирм в среднем 75% стоимости запасов охватывает около 10% наименований номенклатуры (подмножество, группа А), 20% стоимости приходится соответственно на 25% наименований (подмножество, группа В), и 5% стоимости составляют запасы товаро-материальных ресурсов, доля которых в общем числе наименований составляет 65% (подмножество, группа С). Если в микро- или макрологистической системе наблюдается подобная закономерность, а это происходит в подавляющем большинстве случаев, то на основании такого разделения в системе хранения и переработки рекомендуется приоритетное внимание уделять товаро-материальным ресурсам, относящимся к группе А, затем к группе В и, наконец, к группе С.

Согласно методу “АВС” оптимальный объем запаса определяется по аналитическому графику. На оси ординат откладывается удельный вес вида продукции в общем объеме товаро-материальных запасов, а на оси абсцисс — стоимость запасов. Принимается во внимание, что издержки на пополнение запасов зависят только от количества заказов и их реализации, а объем поставок на сумме таких расходов не отражается. Потери от иммобилизации средств, стоимость страхования товаро-материальных ресурсов, стоимость аренды, содержания и охраны складских помещений, конторские расходы, а также потери продукции от хранения в совокупности принимаются равными 10-15% стоимости запасов.

Метод “АВС” широко используется при планировании размещения запасов. Особенно он эффективен в эшелонированных логистических системах, например, в логистических системах обеспечения запасными частями, в автоматизированных транспортно-складских системах сферы розничной торговли и др.

Наиболее позитивно проявил себя метод “АВС” в системах материально-технического обеспечения запасными частями, особенно по машиностроительной продукции в течение ее гарантийного и послегарантийного технического обслуживания.

Логистические системы, в которых в основе управления запасами положен метод “АВС”, могут быть эшелонированными или гибкими.

В первом случае логистический канал может иметь вид: “Изготовитель—главный склад запасных частей—дистрибьютер—диллер—потребитель”. Наличие одновременно всех промежуточных звеньев не является обязательным.

Во втором случае логистические системы сочетают элементы эшелонированных систем обеспечения/сбыта и логистических систем с прямыми связями. По прямому варианту “Изготовитель—Потребитель” на практике осуществляются поставки запасных частей лишь редкого спроса.

Основными технико-экономическими показателями рассматриваемых систем являются:

  • ? номенклатура продукции с разбивкой на подмножества;
  • ? частота поступления продукции на склады определенной системы хранения и переработки, входящей в более крупное образование — логистическую систему;
  • ? частота отгрузки товаро-материальных ресурсов в процессе производственного потребления или сбыта;
  • ? величина резерва обусловленной продукции каждого конкретного вида;
  • ? размеры поступающих партий по позициям профильной номенклатуры;
  • ? общий и индивидуальные грузообороты складов и др.

В качестве регулирующих параметров данных систем

выступают размеры заказов на пополнение запасов.

Системы обеспечения/сбыта, функционирующие на базе метода “АВС”, можно рассматривать как системы массового обслуживания с приоритетами (например, заявки на запасные части для аварийного ремонта и т. п.).

Взаимодействие систем хранения и переработки со снабжением, производством или сбытом может осуществляться как по толкающей системе (например, пополнение текущих запасов у торговых посредников), так и по тянущей системе (например, поставки запасных частей к снятой с производства продукции по индивидуальному заказу потребителей).

При удовлетворении товаро-материальными ресурсами по методу “АВС” заявки на продукцию группы А, в которую входят материалы или готовые изделия повышенного спроса ограниченной номенклатуры, удовлетворяются обычно в течение 24 ч из запасов, содержащихся на складах системы хранения и переработки, а если их не хватает или нет в наличии, то со складов других торговых посредников. Считается нормой, когда торговые посредники располагают возможностями выполнить около 90% поступающих к ним заявок непосредственно из своих запасов.

Заявки на продукцию группы В — материалы и готовые изделия “стандартного” спроса широкой номенклатуры (данные характеристики являются условными относительно специфики каждой конкретной логистической системы и ее системы хранения и переработки) — удовлетворяются торговыми посредниками обычно в течение 1-3 суток.

В тех случаях, когда необходимых материалов или готовых изделий не оказывается у данного торгового посредника, то должен быть налажен автоматизированный поиск нужных ресурсов на складах других торговых посредников или на центральном складе (региональном, у производителя). В хорошо отлаженной логистической системе на практике таким образом удовлетворяется около 99% всех заявок.

Заявки на продукцию группы С, в которую входят материальные ресурсы и готовые изделия редкого спроса, удовлетворяются, как правило, из запасов центрального склада изготовителя или его региональных филиалов. Если в результате поиска ресурсов группы С получен отрицательный результат, то формируется заказ производителю на их оперативное производство. Чаще всего такие случаи имеют место при поиске запасных частей для продукции, выпуск которой прекращен и производство соответствующих деталей приостановлено.

Упрощенными модификациями метода “АВС” в складской логистике являются организация обеспечения товаро-материальными ресурсами по степени срочности доставки на конвейер и по степени употребительности/сбыта.

В первом случае всю номенклатуру товаро-материальных ресурсов делят на две группы. Те ресурсы, которые предприятие или клиент потребляет в текущий момент, располагаются поближе к соответствующим производственным подразделениям (на распределительных складах, в цеховых складских подсистемах предприятия или получателя и т. д.).

Те же ресурсы, которые будут востребованы через 3-5 дней, содержатся на центральном складе предприятия или на складах торговых посредников, обслуживающих конкретную микрологистическую систему, однако дислокация этих ресурсов также планируется и осуществляется поближе к местам их поставки и потребления.

Во втором случае работники материально-технического обеспечения или сбыта, абстрагируясь от цены и вида товаро-материальных ресурсов, подразделяют их на три группы. В соответствии с таким делением, критерием которого является степень употребительности/сбыта, разрабатывается система дислокации запасов и их количественные параметры.

Часть ресурсов, пользующихся наибольшим спросом, хранится на одном складе. Другая, потребность в которой меньше, — на втором.

На третьем складе системы хранения и переработки размещаются те товаро-материальные ресурсы, которые по срокам потребления/сбыта оцениваются как наименее приоритетные.

При таком подходе общая средняя величина запасов значительно меньше, чем в том случае, когда товаро-материальные ресурсы для обеспечения производственно-коммерческой деятельности концентрируются в одном месте.

Применение метода “АВС” и его модификаций помогает оптимально управлять запасами путем рационального сочетания трех уровней и повышения степени точности временных интервалов между подачей/пополнением и расходом/сбы- том товаро-материальных ресурсов в или из системы хранения и переработки продукции.

Заключительной стадией складской логистики, которая интегрирует ее с производственной и распределительной логистикой, является отпуск материалов (в производство или для сбыта). Несмотря на технологические особенности каждой конкретной системы хранения и переработки, отпуск материалов или готовой продукции имеет единый базовый комплекс операций и требований. Он включает следующие аспекты:

  • 1. Оформление в установленном порядке соответствующих документов на отпуск (получение, отгрузку) материалов или готовой продукции.
  • 2. Ограничение контингента лиц, имеющих право на получение (отпуск) товаро-материальных ресурсов.
  • 3. Перед приемкой и отпуском/сбытом обусловленной продукции она должна быть подвергнута количественной и качественной проверке.
  • 4. Процедуры получения и выдачи продукции должны производиться путем ее взвешивания, обмера, подсчета и т. д.
  • 5. Осуществление тщательной проверки соответствия получаемой или отпускаемой продукции установленным требованиям.

В рыночных условиях, чтобы повысить или сохранить свою конкурентоспособность, предприятиям уже недостаточно ценового манипулирования, качественного демпинга, ассортиментной диверсификации, маркетинговых методов функционирования. Актуальным становится сокращение производственно-складского цикла, минимизация запасов, совершенствование управления товаро-материальными потоками, гибкая реакция и быстрая адаптация к рыночным изменениям, особенно в области транспортно-складского обслуживания.

Наибольший эффект концепция логистики дает в транспортно-складских системах, которые входят в состав гибких производственно-логистических систем. Эти системы представляют собой совокупность взаимосвязанных автоматизированных систем, обеспечивающих проектирование конечной продукции, подготовку процесса производства, управление гибкой производственной системой при помощи ЭВМ и автоматизированное получение, складирование, переработку, выдачу и перемещение предметов и средств труда на всех этапах и участках процессов снабжения, производства и сбыта продукции. Иначе говоря гибкие производственнологистические системы способны обеспечить комплексное сквозное управление товаро-материальными потоками как динамичного, так и статичного характера на всем протяжении производственного или коммерческого цикла. В состав системы обеспечения функционирования гибких производственно-логистических систем обычно входят:

  • ? Локальная (корпоративная) автоматизированная транспортно-складская система (АТСС).
  • ? Автоматизированная система инструментального обеспечения (АСИО).
  • ? Система автоматизированного контроля (САК).
  • ? Автоматизированная система удаления отходов (АСУО).
  • ? Автоматизированная система управления технологическими процессами (АСУ ТП).
  • ? Автоматизированная система научных исследований (АСНИ).
  • ? Система автоматизированного проектирования (САПР).
  • ? Автоматизированная система технологической подготовки производства (АСТПП) и др.

Для повышения эффективности транспортно-складской логистики и усиления адаптационных свойств всей логистической системы в отношении объектов и субъектов логистического управления должно бесперебойно функционировать адекватное информационное обеспечение.

Минимум информации, в которой возникает необходимость в процессе управления комплексом транспортно-складского хозяйства микро- и/или макрологистической системы, должен включать в себя:

  • ? Объемы заказов, ввоза и схемы дислокации товаро-материальных ресурсов в агрегированной номенклатуре, принятой в системе.
  • ? Объемы производства и/или сбыта готовой продукции в агрегированной номенклатуре с учетом дальнейшего территориального размещения.
  • ? Ожидаемые структурные и объемные сдвиги в потреблении и/или сбыте товаро-материальных ресурсов.
  • ? Себестоимость и рыночные цены на потребляемые ресурсы и готовую продукцию, предназначенную к сбыту.
  • ? Удельные поучастковые затраты на перемещение товаро-материальных ресурсов по транспортным путям сетям.
  • ? Удельные поучастковые затраты внутренней транспор- тно-перемещающей сети.
  • ? Калькуляцию и обоснование затрат на подготовку продукции к производственному потреблению или сбыту.
  • ? Постатейные величины капитальных вложений, направляемых на развитие комплекса транспортно-складской логистики в сферах снабжения, производства, распределения и сбыта.
  • ? Удельные капитальные вложения в развитие материально-технической базы и создание соответствующей инфраструктуры логистической системы.
  • ? Нормативы эффективности капиталовложений в развитие системы хранения и переработки, в том числе единовременных вложений в товаро-материальные запасы.
  • ? Структуру и динамику трудовых ресурсов системы хранения и переработки продукции.
  • ? Удельные потери, вызываемые простоем производственных и логистических мощностей, дефицитом товаро-материальных ресурсов, естественной убылью и т. д.

В результате функционирования складской логистики минимум исходящей информации должен включать:

  • ? Количественные и качественные параметры запасов в агрегированной номенклатуре.
  • ? Параметры фактической и потенциальной пропускной способности материально-технической базы в целом и ее компонентов в отдельности, а также ее структуру и диспозицию.
  • ? Оценочные показатели издержек на выполнение всех видов работ и операций, в том числе дополнительных и срочных.
  • ? Информацию о структуре капитальных вложений, направляемых на развитие материально-технической базы системы хранения и переработки по обслуживанию процессов снабжения, производства, распределения и сбыта.
  • ? Параметры материальных, финансовых, трудовых и энергетических ресурсов, используемых на содержание комплекса системы транспортно-складской логистики.

Контрольные вопросы

  • 1. Дать определение запасам.
  • 2. Каковы основные цели, задачи и проблемы логистики по отношению к запасам?
  • 3. В чем заключается главная задача управления запасами?
  • 4. Что является информационной основой управления запасами?
  • 5. Раскрыть содержание функционального комплекса оптимизации запасов в складской логистике.
  • 6. Перечислить основные факторы, воздействующие на показатели запасов.
  • 7. В чем заключается сущность теории запасов?
  • 8. Осветить структуру затрат на формирование и управление запасами.
  • 9. Какое основное требование к организации производства и сбыта с позиций логистики?
  • 10. Каковы основные факторы, оказывающие внешнее воздействие на показатели запасов?
  • 11. Раскрыть сущность понятия “совокупные запасы”.
  • 12. Характеристика производственно-сбытовых запасов, как важнейшего объекта управления складской логистики.
  • 13. Факторы, влияющие на величину производственносбытовых запасов.
  • 14. Содержание и структура норм запасов.
  • 15. Как осуществляется расчет максимальной и минимальной норм запасов?
  • 16. Раскрыть необходимость формирования страховых запасов.
  • 17. Какова роль подготовительных запасов в логистике?
  • 18. Значение сезонных запасов в процессе управления товаро-материальными потоками.
  • 19. В чем сущность абсолютных и относительных показателей в управлении запасами?
  • 20. Охарактеризовать роль и значение показателя “запа- соемкость”.
  • 21. Раскрыть содержание понятий “остатки товаро-материальных ресурсов” и “ожидаемые остатки”.
  • 22. Какова необходимость переписи товаро-материальных ресурсов?
  • 23. Охарактеризовать единицы измерения и регистрации в процессе учета запасов.
  • 24. Расчет показателя “обеспеченности логистической системы запасами”.
  • 25. Осветить проблематику сверхнормативных запасов.
  • 26. Причины образования сверхнормативных запасов.
  • 27. Каковы функции контрольного модуля по предупреждению образования сверхнормативных запасов?
  • 28. Раскрыть сущность подсистемы оперативного маневрирования товаро-материальными потоками.
  • 29. Основные аспекты построения автоматизированной подсистемы управления маневрирования запасами.
  • 30. Каковы требования к системе управления маневрирования запасами?
  • 31. Осветить факторы, влияющие на изменение параметров товаро-материальных потоков.
  • 32. В чем заключается роль ускорения оборачиваемости запасов?
  • 33. Как осуществляется расчет коэффициента оборачиваемости запасов и времени оборота запасов?
  • 34. С помощью чего анализируется интенсивность ускорения оборачиваемости запасов?
  • 35. Раскрыть сущность анализа комплектности товаро-материальных запасов.
  • 36. Охарактеризовать показатели, используемые для анализа комплектности товаро-материальных запасов.
  • 37. Перечислить основные критерии складской логистики в области управления запасами.
  • 38. Охарактеризовать виды систем управления запасами.
  • 39. Сущность системы с фиксированным размером заказа.
  • 40. Сущность системы с фиксированной периодичностью заказа.
  • 41. Что такое “точка заказа”?
  • 42. Как осуществляется расчет запаса “точки заказа”?
  • 43. Раскрыть содержание целевой функции в моделях управления запасами.
  • 44. В чем заключается значение норм естественной убыли?
  • 45. Сущность проблемы выбора систем управления запасами.
  • 46. Охарактеризовать потребление товаро-материальных ресурсов и его воздействие на степень математической сложности модели управления запасами в логистике.
  • 47. Раскрыть основные факторы, воздействующие на разработку идентифицированной модели управления запасами.
  • 48. Каковы основные требования к управляющим элементам логистической и транспортно-складской системам?
  • 49. Осветить сущность метода “АВС”.
  • 50. Раскрыть содержание заключительной стадии складской логистики.
  • 51. Структура базового комплекса работ и операций на заключительной стадии складской логистики.
  • 52. Каков состав гибких производственно-логистических систем?
  • 53. Каковы роль и значение информационного обеспечения в складской логистике?
  • 54. Что включает минимум входящей информации в транспортно-складскую систему?
  • 55. Что должен включать в себя минимум исходящей информации из транспортно-складской системы?
 
Посмотреть оригинал
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ ОРИГИНАЛ   След >
 

Популярные страницы