Применение инструментов логистики в операционном менеджменте.

Очевидно, что огромное количество параллельных, встречных и пересекающихся потоков не позволяет простым способом, даже с использованием методов сетевого планирования, управлять этими потоками централизованным способом. Единственное, что можно гарантированно сделать, - определить точки измерения и мониторинга и постараться наладить процесс сбора данных, их переработки в информацию и доведения в точки принятия решений. Для повышения эффективности управления разнородными потоками в производстве часто целесообразно использовать в рамках операционного менеджмента инструменты логистического менеджмента.

Логистический менеджмент представляет собой такой комплекс функций, который позволяет организовать и поддерживать не зависящее от внутрифирменных преград движение потоков на предприятии.

Практика логистического менеджмента обеспечивает внедрение горизонтальных связей и систем управления на нижнем уровне и исключает разрыв потоков. Применение основных методов и приемов логистики к организации производственных процессов позволяет повысить их эффективность.

Технологическая операция, выполняемая на одном рабочем месте, находится в постоянном взаимодействии с другими процессами, в том числе вспомогательными, обеспечивающими, руководящими. Поэтому определение величины рабочего времени должно включать и время взаимодействий. Последнее увеличивает нерегламентированные перерывы, а также не позволяет оптимизировать время, необходимое для выполнения основных технологических переходов и оптимизации параметров.

Все процессы, не связанные с непосредственной переработкой изделий, полученных на входе, могут в той или иной мере считаться лишними или бесполезными (а иногда и вредными). Соответственно и время, затраченное на выполнение этих процессов, можно считать лишним или бесполезным временем. Но его уменьшение должно быть гармонизировано по всей логистической цепочке, что подразумевает снижение затрат времени и ресурсов на процессы, не относящиеся к обрабатывающим. И главным двигателем в этом процессе должны быть производственные ячейки, сосредоточивающие у себя всю фактическую базу знаний о направлениях оптимизации. При этом могут быть использованы методы централизованного или децентрализованного управления потоками.

Главная цель настройки процессов на производстве - достижение идеальной воспроизводимости всех процессов и минимизация вариабельности.

Вариабельность - статистическое определение изменчивости процессов, отнесенное к конкретным параметрам и определяемое как вариация. Различают управляемые и неуправляемые вариации. Управляемые вариации обусловлены внутренними (общими) причинами, неуправляемые - внешними (специальными) причинами.

Воспроизводимость - статистически точно определенное значение параметра при многократных его измерениях.

При настройке процессов допускам, установленным в конструкторской документации, отводится роль информационных ограничений, демонстрирующих степень консенсуса между различными службами при документировании потока требований.

Считается, что номинал потребительских характеристик, обеспечивающий максимальное удовлетворение потребителя, требует и минимальных затрат для его получения и использования. Об этом говорит кривая потерь Тагучи (рис. 11.3).

Кривая потерь Тагучи

Рис. 11.3. Кривая потерь Тагучи

Управление параметрами этой кривой возможно многими способами, для которых общим является применение методологий статистического управления процессами. К настраиваемым компонентам относятся не только оборудование и технологические среды, но и персонал, работающий на оборудовании.

Методология «шесть сигм» направлена на повсеместное и постоянное устранение несоответствий путем анализа их причин и подведения итогов по показателям несоответствий. При статистическом представлении распределения любых параметров одной из важнейших характеристик является среднеквадратичное отклонение - sigma. Суть этого представления видна из рис. 11.3. Методология разработана на основе концепции, исходящей из измерения параметров процесса в количествах несоответствий требованиям (брак). При этом используется представление связи количества сигм и числа несоответствий в виде таблицы (табл. 11.4).

Таблица 11.4

Связь количества сигм и числа несоответствий

Уровень сигм

Число выявляемых несоответствий на миллион

±2

308537

±3

66807

±4

6210

±5

233

±6

3,4

Большая часть методологий, применяемых для настройки процессов и повышения эффективности, относится к инструментарию KAIZEN и LEAN.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >