Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Экология arrow Инженерная экология: защита литосферы от твердых промышленных и бытовых отходов

Переработка и использование сопутствующих пород

Вскрышные и попутно извлекаемые при добыче полезных ископаемых породы содержат разнообразные компоненты, являющиеся ценным сырьем для промышленности строительных материалов. Так, мел может быть использован для производства воздушной строительной извести, минеральной ваты, стекла и резиновых изделий. Глинистые сланцы являются хорошим сырьем для производства портландцемента. Из песчаных пород можно производить тарное стекло, а песчаноглинистые породы можно применять в производстве кирпича. На основе таких отходов можно получать заполнители для бетонов, штукатурные и кладочные растворы. Основой для производства почти всех известных видов строительных материалов могут служить горелые породы — пустые породы, сопровождающие залежи каменных углей, обожженные при подземных пожарах (они получаются и при самовозгорании терриконов). Ряд горнорудных отходов можно использовать в качестве удобрений в сельском хозяйстве [4, 64].

Вскрышные породы как сырье для производства керамзита.

Среди попутно извлекаемых и вскрышных пород значительное место занимают пластичные глины. Такие глины являются хорошим сырьем для производства керамзита, служащего искусственным пористым наполнителем для легких бетонов и хорошим теплозвукоизолирующим материалом.

Обычно керамзит получают путем обжига легкоплавких (< 1350°С) глинистых пород с добавками порообразующих материалов (солярового масла, торфа, сульфитно-спиртовой барды и др.). В большинстве случаев керамзит получают в виде гравия с размером зерен 5—40 мм или щебня. Плотность керамзитового гравия составляет 150—800 кг/м3.

В настоящее время разработаны технологические схемы типовых заводов по производству керамзита (средняя насыпная плотность 500 кг/м3) мощностью 200 тыс. м3/год.

Согласно одному из вариантов этой схемы (рис. 6.14) исходное глинистое сырье после переработки в камневыделительных вальцах, глиномешалке с фильтрующей головкой и вальцах тонкого помола подают в башни-силосы для гомогенизации, откуда усредненная глиномасса поступает в формующий агрегат. Отформованные сыр-

Схема производства керамзитового гравия

Рис. 6.14. Схема производства керамзитового гравия:

7 — глинорыхлительная машина; 2 — пластинчатый питатель; 3 — конвейер; 4 — камневыделительные вальцы; 5 — глиномешалка; 6 — вальцы тонкого помола; 7 — конвейер; 8 — башни гомогенизации; 9 — агрегат формования сырцовых гранул; 10 — тарельчатый питатель; 11 — барабан тепловой подготовки; 12 — перегрузочная камера; 13 — обжиговый барабан; 14 — бункер опудривающего порошка; 75 — устройство для опудривания; 16 — измеритель плотности; 77 — холодильник; 18,21 — мерники керамзита; 79—грохот; 20 — силос готового продукта

цовые гранулы вводят в двухбарабанную вращающуюся печь, разделенную перегрузочной камерой. В первой части печи происходит подсушка сырцовых гранул, во второй — их обжиг.

Для опудривания отформованных гранул с целью предотвращения их спекания предусмотрено специальное устройство для введения в зону вспучивания печи огнеупорного порошка. Контроль и корректировка процесса обжига обеспечиваются при помощи измерителя насыпной плотности керамзита, установленного между откатной головкой печи и холодильником. Вспученные зерна керамзитового гравия по выходе из печи охлаждают и рассеивают на фракции [4, 5, 64].

 
Посмотреть оригинал
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ ОРИГИНАЛ   След >
 

Популярные страницы