Горно-металлургический комплекс

Черная металлургия

Черная и цветная металлургия образуют металлургический комплекс, относящийся к производству конструкционных материалов и включающий в себя 200 предприятий черной и 130 предприятий цветной металлургии, непосредственно производящих металлопродукцию. На предприятиях комплекса в 2006 г. было занято 1,16 млн работников. Прибыль организаций отраслей металлургического и производства металлургических изделий увеличилась со 164,4 млрд в 2003 г. до 561,7 млрд руб. в 2006 г., т.е. в 2 раза. Уровень рентабельности проданных товаров и продукции возрос с 23,7% в 2003 г. до 34,5% в 2006 г. Объем отгруженной продукции организаций за 2006 г. составил 2,4 трлн руб.

Металлургический комплекс играет важную роль в формировании макроэкономических показателей экономики страны. В нем сконцентрировано 11,1% стоимости основных производственных фондов, он производит 19,3% промышленной продукции России и обеспечивает 13,5% общего объема экспорта. Предприятия комплекса потребляют 1/7 добываемого угля и производимой электроэнергии, свыше 1/3 грузовых перевозок железнодорожным транспортом.

Черная металлургия принадлежит к числу важнейших, базовых отраслей тяжелой промышленности. Производство черных металлов определяет уровень и темпы развития отраслей машиностроения — угольного, транспортного, нефтяного, станкостроения, энергетического и др. Черная металлургия оказывает большое влияние на развитие транспортной сети, строительства, производство продукции для населения, обороноспособности страны.

По определению профессора Н.Н. Колосовского, в состав пи- рометаллургического цикла черных металлов входят:

  • 1) добыча, обогащение и агломерация железных, марганцевых и хромовых руд;
  • 2) производство чугуна, доменных ферросплавов, стали и проката;
  • 3) производство электроферросплавов;
  • 4) коксохимия;
  • 5) производство огнеупоров;
  • 6) добыча нерудного сырья (флюсовых известняков, огнеупорных глин, формовочных песков, магнезита и др.);
  • 7) производство металлических изделий промышленного назначения.

Энергопроизводственный цикл черных металлов состоит из собственно черной металлургии, горнодобывающей, химической и строительной промышленности. В этом комплексе основная роль принадлежит черной металлургии (выплавка чугуна, стали, ферросплавов и производство проката), без которой не может развиваться машиностроение и другие отрасли народного хозяйства. В отраслевой структуре на долю производства черных металлов приходится 71%, производства труб — 9,6%, открытой добыче руд — 6,5%, производства метизов производственного назначения — 4,1%, коксохимии — 2,7%, электроферросплавов — 2,1% от реализации продукции.

Черная металлургия отличается огромными масштабами использования сырья, топлива и вспомогательных материалов, высокой концентрацией производства, широкой утилизацией промышленных отходов. Она оказывает большое влияние на территориальную организацию производительных сил страны. Предприятия черной металлургии приближают к себе металлоемкое машиностроение, теплоэнергетику, установки которой могут работать на побочном топливе, и химическую индустрию. Легкая и пищевая промышленность в центрах черной металлургии способствует рациональному использованию женских трудовых ресурсов.

Металлургический комплекс является отраслью специализации Урала, Западной Сибири и Черноземного Центра. Строительство металлургических комбинатов привело к образованию крупных городов — Новокузнецка — 562 тыс., Магнитогорска — 413 тыс., Нижнего Тагила — 380 тыс., Череповца — 308 тыс., Старого Оскола — 218 тыс. чел., росту старых промышленных центров — Челябинска, Тулы, Липецка и др. Особенно велика роль этой отрасли в регионах пионерного освоения (Сибирь, Дальний Восток).

На размещение предприятий черной металлургии большое влияние оказывает топливно-сырьевой фактор. На производство одной тонны чугуна расходуется 1,2—1,5 т кокса, 1,5—2,0 т железной руды с содержанием железа до 50% и 0,5 т флюсовых известняков. В производственных издержках на сырье и топливо приходится 85—90% всех затрат на выплавку чугуна, из них на кокс — 50% и железную руду — 35—40%. Большое значение для предприятий имеют не только качество сырья, топлива, горно-геологические условия, но и масштабы запасов месторождений. Амортизационный срок эксплуатации предприятий определен в 40 лет, поэтому потребность завода мощностью в 5 млн т чугуна составляет примерно 300—500 млн т угля и не менее 500 млн т железной руды (в зависимости от содержания железа).

Черная металлургия принадлежит к числу очень водоемких отраслей промышленности. Современное крупное предприятие потребляет на производственные нужды до 30 м3 воды. Поэтому заводы отрасли размещаются в районах, обеспеченных водными ресурсами.

Заводы передельной металлургии, в которых отсутствует обычно доменный цикл, использующие отходы самой металлургии, а также металлолом располагаются в крупных металлопотребляющих центрах. С переработкой металлического лома объясняется превышение в 1,4 раза выплавки стали над чугуном и территориальные различия в структуре производства.

Заводы по выплавке ферросплавов и электросталей, отличающиеся высоким потреблением электроэнергии (до 9 тыс. кВт ч на 1 т металла), тяготеют к районам с большим производством дешевой электроэнергии. Ферросплавы — это сплавы железа с легирующими металлами (марганцем, хромом, вольфрамом, молибденом, кремнием и др.), без которых невозможно развитие качественной металлургии, — получают в доменных печах и электротермическим путем. В первом варианте производство ферросплавов осуществляется на заводах полного или неполного металлургического цикла, во втором — образуют специализированные заводы.

На размещение заводов черной металлургии оказывают влияние такие факторы, как наличие высококвалифицированных кадров и разветвленная железнодорожная сеть, так как по ней ежегодно перевозятся десятки миллионов тонн сырья, топлива и готовой продукции, а также экологический фактор.

Черная металлургия России располагает различными типами предприятий. К начальной стадии металлургического комплекса относятся горно-обогатительные комбинаты, которые осуществляют добычу железной руды, ее обогащение и производство концентрата. Вторую стадию представляют металлургические комбинаты и заводы, выплавляющие чугун, сталь и производящие прокат, третью — предприятия неполного цикла, производящие чугун или сталь, или прокат (к ним относятся также трубные заводы). Последнюю группу образуют ферросплавные заводы. Изменение объемов основных видов продукции металлургического производства в 1990—2006 гг. представлено в табл. 4.2.

Производство основных видов продукции металлургического производства, млн т

Таблица 4.2

1990

1995

1998

2000

2006

Руда железная товарная

107

78,3

12,в

86,8

102

Чугун

59,4

39,8

34,7

44,6

52,4

Сталь

89,6

51,6

43,7

59,2

70,8

Готовый прокат черных металлов

63,7

39,0

35,2

46,7

58,2

Трубы стальные:

млн т

11,9

3,8

2,9

5,0

7,9

млн м

2180

630

535

823

1169

Производство продукции черной металлургии в связи с экономическим и финансовым кризисом в 1990-е годы сократилось на 45%. С 1999 г. выплавка черных металлов в стране вновь стала увеличиваться. В 2006 г. добыча железной руды составила 102 млн т (на 5 млн т меньше, чем в 1990 г.), выплавка чугуна — 52,4 млн т (на 7,0 млн т меньше), стали — 70,8 млн т (на 18,8 млн т меньше), готового проката — 58,2 млн т (на 5,5 млн т меньше). Россия по добыче железной руды занимает пятое место в мире после Китая (310 млн), Бразилии (271 млн), Австралии (235 млн) и Индии (121 млн т), третье место по выплавке чугуна после Китая (252 млн) и Японии (83 млн т), четвертое место по выплавке стали после Китая (272 млн), Японии (113 млн) и США (99,7 млн т).

Металлургические предприятия России территориально сформированы в три металлургические базы, которые отличаются одна от другой масштабами, специализацией и структурой производства, транспортно-географическим положением, обеспеченностью топливно-сырьевыми, энергетическими и трудовыми ресурсами, технико-экономическими показателями выплавки металла, уровнем развития концентрации и комбинирования, историческими предпосылками развития и другими признаками.

Уральская металлургическая база является главной базой России, сыгравшей выдающуюся роль в годы Великой Отечественной войны. Урал превратился в важнейшую металлургическую базу благодаря наличию многих месторождений железной руды высокого качества. Однако многолетняя эксплуатация месторождений магнитного железняка гор Высокой, Благодати, Магнитной и других привела к их истощению. Поэтому заводы региона используют в настоящее время бедные руды, главным образом титаномагнетиты, содержащие около 17—20% железа, но имеющие примеси ценных легирующих металлов — ванадия и титана (например, Качканарский ГОК).

В Бакальском месторождении отсутствуют вредные примеси (фосфор и сера) и на его рудах работает Челябинский металлургический комбинат. Небольшое количество руды дают Высокогорский ГОК, Богословское рудоуправление, Магнитогорское месторождение. Являясь самым старым и самым мощным промышленным регионом страны, Урал во многом исчерпал ресурсы экстенсивного развития, в том числе и ресурсы природного сырья на освоенных территориях. На Урал ввозится 100% потребляемой марганцевой руды, 65% железной и 40% хромовой руды. Основа российской металлургии — Магнитогорский металлургический комбинат — обеспечен собственным сырьем только на 20%. Недостаток сырья вызывает необходимость ввоза железной руды из Кустанайской области Казахстана, где работают Соколовско-Сарбайский, Качарский и Лисаковский ГОКи. Часть железорудных концентратов поступает из Курской магнитной аномалии. Для выплавки высококачественного металла применяется местный марганец, а также ввозимый из Казахстана и Украины.

В связи с тем, что Урал не располагает собственной угольной базой в виде коксующихся марок углей, его заводы вынуждены ежегодно ввозить десятки миллионов тонн кокса. Поэтому черная металлургия региона целиком работает на привозных кузнецких и карагандинских углях. Для того чтобы снизить потребление кокса, предприятия используют природный газ Западной Сибири и стран Средней Азии, а также кислород. Выплавка чугуна на древесном топливе сохранилась в Серове и на некоторых других небольших заводах. Высокостойкие огнеупоры для заводов отрасли производит комбинат «Магнезит» (г. Сатка, Челябинская обл.), использующий местное природное сырье.

Главными предприятиями Уральской базы являются Магнитогорский (в 2006 г. выплавка стали на нем составила 12,5 млн т), Нижнетагильский, Челябинский (ОАО «Мечел») и Орско- Халиловский (г. Новотроицк, ОАО «Носта») комбинаты. Они выплавляют около 9/10 чугуна и стали и производят 4/5 проката. Кроме того, заводы полного металлургического цикла находятся в Алапаевске, Белорецке, Серове, Чусовом и др. Около 20 старых заводов, действовавших в начале XX в., были коренным образом реконструированы и технически перевооружены (Златоустовский, Верх- Исетский, Лысьвенский, Ижевский и др.). Гигантский кислородноконвертерный цех введен в эксплуатацию на Магнитогорском комбинате, в 2004—2006 гг. — новые установки непрерывной разливки стали (УНРС) и мелко- и среднесортовые прокатные станы.

Уральская металлургическая база выделяется как крупный район России по производству специальных марок сталей: жаропрочных, кислотоупорных, сверхтвердых и т.д. Крупный электрометаллургический комбинат, производящий ферросплавы, находится в Челябинске, природнолегированную сталь выплавляют в Новотро- ицке, Верхнем Уфалее и Серове.

Выплавка стали в Уральской базе в 2006 г. составила 32,4 млн т против 43 млн т в 1990 г., т.е. уменьшилась на 24,6%, производство готового проката соответственно 26,3 и 30,0 млн т, т.е. на 12,3% меньше. Удельный вес Уральской базы в выплавке стали России — 45,8%, в производстве проката — 45,2%.

В самостоятельную подотрасль черной металлургии на Урале превратилась трубная промышленность. Центрами ее являются Первоуральск, Каменск-Уральский (Синарский трубный завод), Челябинск и Полевской (Северский завод), которые производят разнообразные трубы для нефтегазовой промышленности. Новый трубный завод строится в г. Нижний Тагил.

Центральная металлургическая база — район самого раннего развития черной металлургии России, который специализируется на выплавке литейного чугуна и доменных ферросплавов и на производстве стали и проката. В 70-е годы прошлого века крупнейшим предприятием стал Новолипецкий металлургический комбинат. В это время был реконструирован старый Косогорский чугунолитейный завод (г. Тула). Третье предприятие отрасли — Новотульский металлургический завод (ОАО «Тулачермет»). В 2003—2005 гг. была проведена реконструкция Липецкого металлургического завода «Свободный сокол».

В 1981—1985 гг. в эксплуатацию вступил крупный Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК), который предусматривал производство 4 млн т стали и около 3 млн т толстого листа в год, 12 млн т металлургического сырья. Сталь на Оскольском комбинате получают методом прямого восстановления из металлизированных окатышей, т.е. на предприятии отсутствует доменный процесс («бездоменная металлургия»). Электроэнергию ОЭМК получает от Курской АЭС.

Сырьевой базой для этих предприятий является Курская магнитная аномалия. На территории КМА работают самые крупные в России горно-обогатительные комбинаты — Михайловский, Лебединский и Стойленский. Меньшую мощность имеют комбинат КМАруда и Коробковский рудник. Почти вся руда в железорудном бассейне добывается открытым способом, поэтому себестоимость ее добычи ниже, чем на месторождениях Урала. Железорудный концентрат комбинатов поступает на заводы Центральной базы, Севера, Урала, а также идет на экспорт.

В Центральной России заводы передельной металлургии используют огромные ресурсы металлолома. Такие заводы расположены в Электростали, Москве, Ступине, Нижнем Новгороде, Выксе и Кулебаках (Нижегородская обл.), Омутнинске (Кировская обл.). Крупных размеров здесь достигает так называемая «малая металлургия», представленная цехами при машиностроительных заводах. Производство холоднокатаной ленты создано на Орловском сталепрокатном заводе, труб большого диаметра — на Выксунском металлургическом заводе.

Черная металлургия Центральной базы полностью зависит от привозного топлива. Его предприятия получают уголь или кокс из Кузбасса и Печорского бассейна. Уровень централизации и комбинирования в черной металлургии Центра значительно ниже, чем на Урале. Заводы полного металлургического цикла здесь производят 1/2 чугуна, около 2/3 стали и проката, а на долю небольших предприятий приходится 1/4 стали и свыше 1/3 всего проката. В 2006 г. удельный вес Центральной базы составил 18,7% выплавки стали и 19,6% производства готового проката страны.

К Центральной металлургической базе близко примыкают заводы Севера, Северо-Запада, Северного Кавказа и Поволжья. Крупнейшим предприятием является Череповецкий металлургический комбинат (ОАО «Северсталь»), выплавляющий около 11 млн т стали в год. Комбинат использует концентрат Оленегорского, Ковдор- ского и Костомукшского ГОКов, уголь — Печорского бассейна. Предприятия передельной металлургии функционируют в Санкт- Петербурге (ОАО «Ижорские заводы», «Петросталь»), Таганроге (ОАО «Тагмет»), Красном Сулине (ОАО «Стакс»), Волгограде («Красный Октябрь»), в г. Волжском. В 2007 г. в Шахтах построен электрометаллургический мини-завод мощностью 600 тыс. т стали в год.

Сибирская металлургическая база стала формироваться в 30-е годы прошлого века, когда в строй вступил Кузнецкий металлургический комбинат, использовавший в начале уральскую железную руду и местный кузнецкий уголь. После войны в Новокузнецке сооружен Западно-Сибирский металлургический комбинат. В НовоКузнецке действует третье предприятие — ферросплавный завод. Для производства сибирского металла используется руда Горной Шории, месторождений Хакасии (Абаканское, Тейское), Ангаро- Илимского района (Коршуновский ГОК), марганцевая руда Усин- ского месторождения. Топливной базой служит уголь Кузбасса (коксовые заводы расположены в Кемерове и Барнауле). Предприятия Новокузнецка выплавляют высококачественную сталь, ферросплавы и производят всю номенклатуру рельсового сортамента.

К Сибирской базе относятся несколько небольших заводов передельной металлургии (Новосибирск, Гурьевск, Красноярск, Петропавловск-Забайкальский, Комсомольск-на-Амуре).

Таким образом, главными продуцентами чугуна, стали и проката являются семь субъектов Российской Федерации. На долю Челябинской, Вологодской, Липецкой, Кемеровской, Свердловской, Оренбургской и Белгородской областей в 2006 г. приходилось 90,5% выплавки стали и 82% производства проката в стране.

В 1990-е годы в черной металлургии были созданы акционерные общества, которые образовали металлургические комбинаты (Магнитогорский, Череповецкий, Нижнетагильский, Новолипецкий и др.). В рейтинге 400 крупнейших компаний России по объему реализованной продукции десятое место занимает ОАО «Северсталь», выручка от реализации продукции в которой в 2005 г. составляла 8 млрд долл., а чистая прибыль компании — 49,6 млрд руб.; 20 место занимал ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (выручка от реализации — 5,4 млрд долл., чистая прибыль — 39,2 млрд руб.). На 22-ом месте находится компания ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат»; в рейтинг вышли также ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат», ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат», ОАО «Мечел» и др.

В 2001 г. сформировалось два крупных трубных холдинга (вертикально интегрированных структуры) — ОАО «Трубная металлургическая компания» (ТМК), объединяющая ОАО «Волжский трубный завод» (ВТЗ), ОАО «Северский трубный завод» (СевТЗ) в поселке Полевском (Свердловская обл.), ОАО «Синарский трубный завод» (Каменск-Уральский), ОАО «Таганрогский металлургический завод» и ОАО «Объединенная металлургическая компания» (ОМК), в которую входят ОАО «Выксунский металлургический завод» (ВМЗ) в Нижегородской области и ОАО «Челябинский металлургический завод» (ЧТЗ). На долю предприятий, входящих в ТМК, приходится около 45%, а в ОМК — почти 40% всех производимых в России труб.

В 2006 г. стоимость экспорта черных металлов и изделий из них составила 18,9 млрд долл, против 7,7 млрд долл, в 1997 г., т.е. увеличилась в 2,5 раза. Большая часть стоимости экспорта приходится на плоский прокат из железа и стали — 6,1 млрд и полуфабрикаты из углеродистой стали — 5,3 млрд долл. В экспорте продукции черной металлургии сырье и полуфабрикаты (руда, чугун, слитки, заготовки, слябы, кокс и т.д.) составляют более 60%. В импорте основная часть приходится на изделия из черных металлов — 50%, прокат плоский и трубы.

Продукция черной металлургии России экспортируется в страны Западной Европы, Юго-Восточной Азии и США. Россия импортирует трубы и ферросплавы из Украины, Казахстана и Китая, прокат — из Западной Европы. В последние годы страны Евросоюза и США приняли меры по защите своих рынков от импорта российского металла.

Главным направлением развития черной металлургии является коренное улучшение качества и увеличение выпуска эффективных видов продукции. В отрасли необходимо осуществить широкое техническое перевооружение предприятий, продолжающих использовать морально и физически устаревшее оборудование. Удельный вес прогрессивных кислородно-конвертерной и электростали в России в 2006 г. в общем объеме выплавки стали увеличилась до 82% против 47% в 1990 г. Доля старого неэффективного мартеновского способа в общем производстве стали за этот период снизилась с 53 до 20%. В странах ЕС, США и Японии практически вся сталь выплавляется в кислородных конвертерах и электропечах.

Метод непрерывной разливки стали, изобретенный в нашей стране, обеспечивает экономию металла и повышает качество стальных слитков. Доля стали, получаемой этим методом в России, составляет 66% против 80—95% в США, Японии, Италии, Франции и др.

Важными проблемами в черной металлургии России являются увеличение производства железных порошков, улучшение структуры металлопродукции за счет производства листового проката, проката из низколегированной стали с упрочняющей обработкой, расширение выпуска труб для нефтегазового комплекса и т.д.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >