Экспертиза качества кровельных и гидроизоляционных материалов

Экспертиза в строительстве, в частности экспертиза кровельных материалов, требует наличия специальных знаний и большого практического опыта. Недостаточно только знания стандартов, СНиП, так как существующие нормативы устарели и не содержат половины требований, предъявляемых к материалам для кровли во всем мире. При проектировании и выполнении кровельных работ также допускаются многочисленные ошибки, связанные с применением устаревших нормативов.

При проектировании кровель зданий и сооружений различного назначения в целях обеспечения требований федеральных законов[1] необходимо соблюдать СП 17.13330.2011 “Кровли. Актуализированная редакция СНиП П-26-76”, кроме того, должны выполняться требования действующих норм проектирования зданий и сооружений, техники безопасности и правил по охране труда. Материалы, применяемые для кровель и основания под кровлю, должны отвечать требованиям действующих документов в области стандартизации.

Качество рулонных материалов проверяют по всем показателям, установленным в НД на конкретный вид материала, путем проведения приемо-сдаточных и периодических испытаний:

  • При приемо-сдаточных испытаниях контролируют следующие параметры: внешний вид, линейные размеры и площадь полотна рулона, полнота пропитки, разрыв ная сила при растяжении или условная прочность, относительное удлинение при разрыве, гибкость, масса вяжущего или покровного состава, в том числе с наплавляемой стороны, теплостойкость или изменение линейных размеров, потеря посыпки, масса основы, масса 1 м2 материала.
  • При периодических испытаниях контролируют: водо- поглощение, водонепроницаемость, относительное остаточное удлинение, температура хрупкости, температура размягчения, цветостойкость посыпки, общее содержание растворимой части битумного состава, потеря массы при нагревании, химическая стойкость, сопротивление статическому продавлива- нию, сопротивление динамическому продавливанию, сопротивление раздиру, твердость по Шору А, паропроницаемость или сопротивление паропроницанию.

Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждую партию рулонного материала, периодическим испытаниям — рулонные материалы, прошедшие приемо-сдаточные испытания. Периодические испытания проводят не реже одного раза в полугодие, если в НД на конкретный вид материала не указаны иные сроки испытания, а также при постановке продукции на производство, при изменении технологии производства и применяемого сырья.

Приемку рулонных материалов осуществляют по плану двухступенчатого выборочного контроля по альтернативному признаку, принимая установленные в таблице 6.3 объемы выборок, приемочные и браковочные числа.

Таблица 6.3 — Объемы выборок, приемочные и браковочные числа

Объем партии, рулон

Ступени

плана

контроля

Объем

выборки,

рулон

Общий объем выборки, рулон

Приемочное

число

Браковочное

число

До 500

Первая

2

2

0

2

Вторая

2

4

1

2

501-1200

Первая

3

3

0

2

Вторая

3

6

1

2

1201-10000

Первая

5

5

0

3

Вторая

5

10

3

4

Для приемки используют случайную выборку, при составлении которой для любого рулона обеспечивается одинаковая вероятность его отбора. Если рулонные материалы поступают в упакованном виде, выборку формируют из разных упакованных мест.

Выборку рулонов подвергают испытаниям по внешнему виду, линейным размерам, площади и полноте пропитки.

Рулоны перед проверкой должны быть предварительно выдержаны не менее 10 ч при температуре воздуха (20 ± 5) °С. От каждого рулона, удовлетворяющего требованиям по внешнему виду и размерам, на расстоянии не менее 1 м от конца полотна отрезают на всю ширину полотна полосу длиной не менее 750 мм для испытания основных битумных и битумнополимерных материалов и не менее 450 мм — для испытания безосновных битумных и битумно-полимерных и всех видов полимерных материалов. Для проверки полноты пропитки от каждого рулона отрезают поперечную полосу материала на всю ширину полотна длиной (50 ± 5) мм. Из полосы материала по его ширине вырезают образцы для испытаний, при этом из каждых трех образцов два должны быть вырезаны на расстоянии не менее 25 мм от краев и один — посередине полосы. Образцы перед испытанием должны быть предварительно выдержаны не менее 2 ч при температуре (20 ± 5) °С. Подготовку образцов к испытанию и проведение испытаний, если нет других указаний, следует проводить при температуре (20 ± 5) °С.

Высушивание образцов (проб) до постоянной массы проводят при температуре 105—110 °С. Расхождение между последовательными взвешиваниями, выполненными не ранее чем через 30 мин высушивания и охлаждения в эксикаторе, не должно превышать 0,04 г. За величину показателя, имеющего числовое значение, принимают для рулона — среднее арифметическое значение результатов испытаний всех образцов, отобранных от рулона; а для партии — среднее арифметическое значение результатов испытаний всех рулонов в выборке.

Проверка внешнего вида. Упаковку и маркировку рулонов проверяют визуально. Ровность торцов определяют металлическим измерительным инструментом с ценой деления

1 мм. Равномерность распределения посыпки, наличие или отсутствие слипаемости, дыр, трещин, разрывов и складок, а также количество полотен в рулоне устанавливают визуальным осмотром развернутого на всю длину полотна рулона, а при длине рулона более 15 м — на длине не менее 10 м. Количество полотен в рулоне длиной более 15 м определяют при намотке. Длину надрывов на кромках (краях) полотна измеряют металлическим измерительным инструментом, с ценой деления 1 мм.

Определение линейных размеров и площади. Ширину и длину полотна материала измеряют металлической линейкой и металлической рулеткой с ценой деления 1 мм, толщину (кроме материалов с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой) индикаторным ручным толщиномером с пределом измерений до 10 мм и ценой деления 0,01 мм или другим измерительным инструментом, обеспечивающим ту же погрешность измерения. Длину полотна материала в рулоне измеряют по краю полотна, в ширину — на расстоянии не менее 1 м от края полотна. Результат округляют до 0,1 м (для длины полотна материала) и до 1 мм (для ширины полотна материала). Для рулонов длиной более 15 м длину полотна материала в рулоне определяют по счетчику при намотке. Поверка счетчика должна проводиться в установленном порядке. Толщину материала измеряют на трех образцах размерами [(100 х 50) ± 1] мм посередине каждого образца. Результат округляют до 0,01 мм. Площадь полотна рулона вычисляют по результатам измерений длины и ширины. Результат округляют до 0,1 м2. Площадь полотна рулона вычисляют по результатам измерений длины и ширины. Результат округляют до 0,1 м2.

Для определения полноты пропитки поперечную полосу материала разрывают в пяти местах таким образом, чтобы обнажился внутренний слой основы. Материал считают выдержавшим испытание, если при визуальном осмотре не обнаружено наличие светлых прослоек непропитанной основы и посторонних включений.

Из рулонов, прошедших испытания по внешнему виду, линейным размерам, площади и полноте пропитки, вырезают образцы для определения физико-механических показателей. Число образцов (проб) для каждого вида испытаний установлено в стандартах на методы определения характеристик материалов конкретных видов.

Определение разрывной силы при растяжении, условной прочности, условного напряжения, относительного удлинения и относительного остаточного удлинения осуществляют на разрывной машине и при помощи толщиномера и металлической линейки с ценой деления 1 мм. Испытание основных наплавляемых и ненаплавляемых битумных и битумно-полимерных материалов проводят на трех образцах- полосках размерами [(300 х 50) ± 1] мм, вырезанных в продольном направлении. Испытание безосновных битумных и битумно-полимерных и всех видов полимерных материалов проводят на трех образцах-лопатках, вырубленных в продольном направлении штанцевыми ножами, форма и угол заточки режущей кромки которых должны соответствовать указанным в ГОСТ 2678-94. Тип образца-лопатки указывают в стандарте или технических условиях на продукцию конкретного вида.

Определение сопротивления статическому продавли- ванию определяют при помощи нагружающего устройства, стального шарика, подложки размерами [(150 х 150 х 20) ± 1] мм.

Определение сопротивления динамическому продавли- ванию определяют при помощи устройства, обеспечивающего удар, подложки размерами [(150 х 150 х 20) ± 1] мм, уровня.

Определение сопротивления раздиру полимерных материалов определяют по ГОСТ 262.

Определение твердости по Шору А производят с помощью твердомера по ГОСТ 263, толщиномера с пределом измерения до 10 мм и ценой деления 0,01 мм, секундомера и уровня.

Определение гибкости проводят с использованием морозильной камеры или холодильника, бруса испытательного, изготовленного из твердой древесины, пластмассы или другого материала низкой теплопроводности, имеющего с одной стороны закругление. Образцы и испытательный брус помещают в морозильную камеру, холодильник или охлаждающую смесь и выдерживают при заданной температуре (20,0 ± 0,5) мин, затем извлекают из испытательной среды и образцы прикладывают к ровной поверхности бруса нижней стороной таким образом, чтобы к нему прилегало около 0,25 длины образца. Свободный конец образца изгибают в течение (5 ± 1) с вокруг закругленной части бруса до достижения другой ровной поверхности (образец принимает U-образную форму). Производят контроль внешнего вида образца. Время с момента извлечения образца из испытательной среды и до конца испытания не должно превышать 15 с. Образец считают выдержавшим испытание, если на его лицевой стороне (для фольгоизола — на слое вяжущего) не появятся трещины (разрывы слоя вяжущего) и отслаивание вяжущего или посыпки.

Для определения водопоглощения готовят три образца размерами [(100 х Ю0) ± 1] мм. Пылевидную посыпку с образца материала счищают хлопчатобумажной тканью или щеткой, прокладочный материал (пленку, бумагу и т. п.) перед испытанием удаляют с образца. Для устранения влияния капиллярного подсоса торцы образца материала на картонной и асбестовой основа к погружают на 3—5 мм в битум, разогретый до температуры 160-180 °С, а затем охлаждают в течение не менее 1 ч. Подготовленный образец взвешивают (тД а затем погружают на (60 ± 5) с в сосуд с водой, после чего его извлекают из воды, вытирают хлопчатобумажной тканью или фильтровальной бумагой в течение 30—60 с и взвешивают (тп2). Затем образец снова помещают в воду таким образом, чтобы слой воды над ним был не менее 50 мм и выдерживают в течение времени, указанного в НД на продукцию конкретного вида. После этого образец извлекают из воды, осушают и взвешивают (тп3). Время с момента извлечения образца из воды до взвешивания не должно превышать 60 с. Водопо- глощение (W), в процентах, по массе вычисляют по формуле

Результат округляют до 0,1 %.

Определение водонепроницаемости определяют при помощи устройства, снабженного манометром и обеспечивающего создание избыточного гидростатического давления до 0,3 МПа. Образец считают выдержавшим испытание, если в течение установленного времени при заданном давлении на его поверхности не появится вода.

Для определения теплостойкости используют шкаф электрический сушильный, обеспечивающий поддержание температуры до 200 °С. Образец материала подвешивают в вертикальном положении на расстоянии не менее 50 мм от стенок шкафа, выдерживают в сушильном шкафу при заданной температуре в течение времени, установленного в НД на продукцию конкретного вида. Образец считают выдержавшим испытание на теплостойкость, если на его поверхности отсутствуют вздутия и следы перемещения покровного состава или вяжущего и сползание посыпки.

Определение изменения линейных размеров полимерных материалов и изола при нагревании. Образцы заданной длины (Z4) выдерживают в сушильном шкафу при заданной температуре в течение времени, установленного в НД на продукцию конкретного вида. Затем образцы извлекают из шкафа, охлаждают и замеряют длину (15). Измерение длины (АI), в процентах, вычисляют по формуле

где Z4 — длина образца до испытания, мм;

I- — длина образца после испытания, мм.

Результат округляют до 1 %.

Для определения потери массы при нагревании образцы выдерживают в сушильном шкафу при заданной температуре в течение времени, установленного в НД на продукцию конкретного вида. Затем образцы извлекают из шкафа, охлаждают в эксикаторе и взвешивают (т5). Потерю массы при нагревании (Q), в процентах, вычисляют по формуле

где га4 — масса образца до испытания, г; т5 — масса образца после испытания, г.

Результат округляют до 0,1 %.

Определение массы покровного состава и содержания наполнителя в материалах с пылевидной посыпкой проводят, подогревая образец над электроплиткой таким образом, чтобы на поверхности образца, обращенной к плитке, не появились пузыри, и снимая горячим ножом покровный состав материала с нижней, затем с лицевой стороны, не нарушив при этом их целостности. Покровный состав, снятый с трех образцов (не менее 1 г), помещают в предварительно прокаленный и взвешенный тигель и взвешивают. Тигель с навеской помещают в электропечь, нагревают до температуры (600 ± 10) °С и сжигают навеску до полного озоления остатка. После сжигания тигель с навеской охлаждают в эксикаторе не менее 30 мин и взвешивают.

Для материалов с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой применяют метод экстрагирования, с крупнозернистой посыпкой — метод сжигания.

При осуществлении технологического контроля допускается определять: содержание массы покровного состава экспресс-методом, содержание наполнителя в покровном составе на пробах покровного состава, отобранных в процессе изготовления из покровной ванны, методом сжигания.

Определение массы абсолютно сухой основы и отношения массы пропиточного битума к массе абсолютно сухой основы проводят на трех образцах, оставшихся после снятия покровного состава и экстрагирования. После окончания экстрагирования образец извлекают из экстрактора, выдерживают в вытяжном шкафу для удаления растворителя в течение 20-30 мин, а затем высушивают до постоянной массы.

Определение температуры хрупкости покровного состава и вяжущего определяют по ГОСТ 11507 на одной пробе от каждого отобранного рулона. Пробы покровного состава снимают с нижней стороны трех образцов размерами [(100 х 100) ± 1] мм. Допускается отбор проб в процессе изготовления. При отборе проб в процессе изготовления определение проводят на двух пробах. Объем одной пробы 50-100 г.

Определение температуры размягчения покровного состава и вяжущего определяют по ГОСТ 11506 на одной пробе от каждого отобранного рулона. Разрешается применять гладкое или ступенчатое кольцо с верхним внутренним диаметром (17,7 ± 0,2) мм. При отборе проб в процессе изготовления определение проводят на двух пробах. Пробы вяжущего отбирают в процессе изготовления из ванны. Объем одной пробы 50~100 г.

Определение потери посыпки исследуют на устройстве с рабочим органом в виде щетки, обеспечивающем перемещение образца на расстояние (12 0 ± 2) мм. Образец взвешивают и закрепляют зажимными винтами на подвижной каретке устройства посыпкой вверх. Устанавливают груз массой (2,0 ± 0,1) кг и вращением рукоятки пластину с образцом перемещают в двух взаимно противоположных направлениях под щеткой с грузом один раз, если иное количество перемещений не установлено в НД на конкретные виды материалов. Время одного перемещения в двух взаимно противоположных направлениях — (30 ± 1) с. После испытания образец встряхивают для освобождения от отставшей посыпки и взвешивают.

Определение снижения разрывной силы водонасыщенного материала проводят на сухой и водонасыщенной образцах-полосках.

Определение цветостойкости посыпки осуществляют при помощи аппарата искусственной погоды. Цветостойкость посыпки определяют на образцах, полученных путем нанесения посыпки на твердую подложку (бумага, картон, рулонный материал). Образец считают выдержавшим испытание, если при визуальном сравнении испытанной (открытой) половины образца с закрытой от облучения половиной образца не будет установлено изменение цвета посыпки.

Справочную массу рулона определяют взвешиванием на весах с допустимой погрешностью не более 0,5 кг.

Горючесть и группы горючести определяют по ГОСТ 30244, группы распространения пламени — по ГОСТ 30444, группы воспламеняемости — по ГОСТ 30402.

Правила оформления результатов испытаний. В протоколе об испытании в соответствии с требованиями, указанными в НД на продукцию конкретного вида, со ссылкой на ГОСТ 2678-94, следует указать:

  • 1) наименование испытанного материала по НТД;
  • 2) внешний вид — упаковка и маркировка, ровность торцов, равномерность распределения посыпки, наличие или отсутствие слипаемости, дыр, трещин разрывов и складок, количество полотен и рулоне, длина надрывов;
  • 3) линейные размеры и площадь — длина в метрах, ширина и толщина в миллиметрах, площадь в квадратных метрах;
  • 4) разрывную силу прирастяжениив Н (кгс), условную прочность в МПа (кгс/см2), условное напряжение в МПа (кгс/см2), относительное и относительное остаточное удлинение в процентах;
  • 5) сопротивление статическому продавливанию — наличие (или отсутствие) воды на поверхности образца после испытания при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/ см2) в течение не менее 24 ч;
  • 6) сопротивление динамическому продавливанию — наличие (или отсутствие) воды на поверхности образца после испытания при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) в течение не менее 24 ч;
  • 7) сопротивление раздиру полимерных материалов;
  • 8) твердость по Шору А в условных единицах;
  • 9) гибкость -— наличие (или отсутствие) трещин на поверхности образца;
  • 10) водопоглощение в процентах по массе;
  • 11) водонепроницаемость — наличие (или отсутствие) воды на поверхности образца;
  • 12) теплостойкость — наличие (или отсутствие) вздутий и следов перемещения покровного состава;
  • 13) изменение линейных размеров при нагревании в процентах;
  • 14) потерю массы при нагревании в процентах;
  • 15) массу покровного состава в г/м2 и содержание наполнителя в процентах;
  • 16) массу абсолютно сухой основы в г/м2 и отношение массы пропиточного битума к массе абсолютно сухой основы;
  • 17) массу основы при стандартной влажности в г/м2;
  • 18) массу вяжущего в г/м2, массу основы в г/м2 и содержание наполнителя в процентах в вяжущем материалов на стекловолокнистой основе;
  • 19) массу вяжущего с направляемой стороны в г/м2;
  • 20) массу вяжущего в г/м2 и температуру размягчения вяжущего в °С материалов типа фольгоизол;
  • 21) массу растворимой части битумного состава в г/м2;
  • 22) массу 1 м2 материала в г;
  • 23) температуру хрупкости покровного состава и вяжущего в °С;
  • 24) температуру размягчения покровного состава в °С;
  • 25) потерю посыпки в г/образец;
  • 26) снижение разрывной силы водонасыщенного материала в %;
  • 27) цветостойкость посыпки — наличие (или отсутствие) изменения цвета;
  • 28) полноту пропитки — наличие (или отсутствие) светлых прослоек непропитанной основы и посторонних включений;
  • 29) горючесть;
  • 30) дату и место проведения испытания.

Допустимая погрешность методов испытания — 10 %.

  • [1] Федерального закона от 30.12.2009 № 384-ФЗ “Технический регламент о безопасности зданий и сооружений”, Федерального законаот 22.07.2008 № 123-ФЗ “Технический регламент о требованиях пожарной безопасности” и Федерального закона от 23.11.2009 № 261-ФЗ“Об энергосбережении и о повышении энергетической эффективности и о внесении изменений в отдельные законодательные акты Российской Федерации”.
 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >