ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА ПРИ РЕЦИКЛИНГЕ И УТИЛИЗАЦИИ НАЗЕМНЫХ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ
При выполнении рециклинга транспортных средств на любом АРП перечень ожидаемых работ подчинен законам теории вероятностей, так как заранее невозможно точно предугадать, в каком количестве и с какими дефектами поступят в каждый последующий день транспортные средства. В этом и заключается сложность проведения ремонтных работ на АРП. Нормировщики же обязаны объективно и правильно оценивать затрачиваемый труд рабочих всех категорий, задействованных в производстве. Для этих целей и разрабатываются различные методики технического нормирования труда на АРП.
Техническое нормирование труда представляет собой систему установления технически обоснованных норм времени, т.е. необходимых затрат времени на качественное выполнение определенной работы. Основная задача технического нормирования заключается в установлении норм времени на ремонтные восстановительные работы при постоянном наблюдении за осуществлением различных технологических процессов, правильностью организации рабочих мест, введением новшеств в технологию производства, обеспечивающих повышение производительности труда, уменьшение затрат на единицу продукции, снижение себестоимости продукции при повышении показателей качества.
Установление технически обоснованных норм времени осуществляется с использованием аналитически-исследовательского и расчетно-аналитического методов. Первый заключается в анализе затрат труда путем проведения фотографии рабочего дня или хронометража, второй — связан с расчетом норм составляющих элементов технологического процесса на основе технически обоснованных нормативов, предусматривающих рациональную последовательность воздействий на деталь, конкретное оборудование, рабочий и измерительный инструмент, при условии выполнения работы работником соответствующей квалификации. В целом под методом нормирования понимается совокупность приемов установления норм труда, которые включают анализ трудового процесса, проектирование рациональной организации и расчет норм труда. Выбор метода определяется характером нормируемых работ и условиями их выполнения.
Непосредственным объектом технического нормирования является технологический процесс и его основная часть — операция. Результаты анализа являются основой разработки новой, более рациональной и более эффективной организации труда, лучших и более совершенных приемов работы.
Нормируемое время состоит из подготовительно-заключительного, оперативного и дополнительного.
Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим на ознакомление с порученной работой, подготовку рабочего места и инструмента, выполнение действий, связанных с ее окончанием.
Оперативное время затрачивается на выполнение конкретной операции и состоит из основного и вспомогательного времени.
Основное (технологическое) время — это время, в течение которого происходит изменение формы, размеров и свойств изделия в результате каких-либо воздействий.
Основное время может быть машинным, машинно-ручным и ручным.
Машинное время обычно имеет место при обработке детали на станке с механической подачей.
Машинно-ручное — когда деталь обрабатывается на станке с ручной подачей или с использованием ручного механизированного инструмента.
Ручное время имеет место в случаях выполнения операций без применения каких-либо механизмов (например, шабрения).
Вспомогательное время — это время, затрачиваемое рабочим на действия, связанные с обеспечением выполнения основных работ (установка, закрепление и снятие детали, наладка оборудования и управление им в период работы, переустановка инструмента, обмер детали, подача ее к месту обработки, очистка сварочного шва от шлака, навеска детали в ванну для гальванического осаждения покрытия и т.п.).
Дополнительное время — это время, которое необходимо для организационно-технического обслуживания рабочего места, отдыха и иных надобностей рабочего.
Технически обоснованная норма времени определяется расчетным путем исходя из времени на выполнение операций в конкретных организационно-технических условиях и включает в себя штучно-калькуляционное время (при единичном, мелко- и среднесерийном производстве) или штучное время (при крупносерийноми массовом производстве).
Штучно-калькуляционное время включает в себя затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса:
где Гштк — штучно-калькуляционное время, необходимое для обработки одного изделия, мин; Т — штучное время, необходимое для непосредственного воздействия на одно изделие при выполнении данной операции, мин; Тпз — подготовительно-заключительное время, мин; Nn — число деталей в партии, шт.
Число деталей в партии определяется по формуле
где Тп — сумма подготовительно-заключительного времени на партию деталей по всем операциям технологического процесса; Т — сумма штучного времени на деталь по всем операциям технологического процесса; к — коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно-заключительные работы. Его значение зависит от вида производства: для мелкосерийного — 0,14—0,18; среднесерийного — 0,08—0,13; крупносерийного — 0,04—0,07.
Штучное время 7щт определяется суммой оперативного Топ и дополнительного Гд времени:
Оперативное время, в свою очередь, равно сумме основного Тосн и вспомогательного Гвсп времени.
Дополнительное время выражается через оперативное:
где кх — отношение дополнительного времени к оперативному, %. Вспомогательное время определяется по формуле
где Тв у — время, затрачиваемое на установку и снятие детали; Твп — время, связанное с переходом; Твз — время, связанное с измерениями обрабатываемого изделия в процессе выполнения операции.
Штучное и подготовительно-заключительное время записывается в маршрутную карту, основное и вспомогательное — в операционные карты.
Улучшение организационно-технических условий производства обеспечивает повышение производительности труда, соответственно изменяются нормы времени и выработки.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
- 1. Как производится разборка утилизируемых автомобилей?
- 2. Какие процессы и аппараты используются при мойке и очистке деталей и агрегатов автомобилей?
- 3. Как проводится струйная очистка деталей?
- 4. Какие процессы и аппараты используются при дефектации деталей, снятых с утилизируемых автомобилей?
