Переработка отходов нефтепродуктов

Выбор метода обезвреживания углеводородосодержащих отходов зависит в первую очередь от количества содержащихся в шламе нефтепродуктов. Все методы переработки шламов можно разделить на недеструктивные и деструктивные.

К недеструктивным методам относятся контролируемая открытая выгрузка, захоронение, требующее тщательного обезвоживания, использование маслянистых шламов в сельском хозяйстве на заброшенных землях, а также внесение шлама в качестве органического удобрения, допускаемого при выращивании некоторых культур.

Деструктивные методы включают в себя сжигание на месте или одновременно с бытовыми отходами, включение в цемент при его производстве влажным путем, а также аэробную обработку.

В настоящее время получили наибольшее распространение следующие методы переработки нефтяных шламов:

  • • сжигание нефтяных шламов в виде водных эмульсий и утилизация выделяющегося тепла и газов;
  • • обезвоживание или сушка нефтяных шламов с возвратом нефтепродуктов в производство, а сточных вод — в оборотную циркуляцию, и захоронение твердых остатков;
  • • отверждение нефтяных шламов консолидирующими составами с последующим использованием в других отраслях народного хозяйства либо захоронением на специальных полигонах;
  • • переработка нефтяных шламов в газо- и нефтепродукты;
  • • использование нефтяных шламов в качестве сырья для других отраслей промышленности;
  • • разделение нефтяного шлама на составляющие фазы (растворители, деэмульгаторы, ПАВ и др.) с последующим их использованием.

В связи с возрастающей проблемой охраны окружающей среды и дефицитом энергоемкого сырья наиболее перспективным направлением переработки и утилизации, амбарных нефтешламов является извлечение из них нефти, воды и твердых остатков с последующим использованием в системе повышения пластового давления, а твердых остатков в химической или дорожно-строительной промышленности — в качестве сырья. В настоящее время наметилась четкая тенденция по раздельной переработке и утилизации эмульсионных и донных нефтешламов. Нефтешламы и твердые отходы нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ) проходят соответствующую обработку, а затем утилизируются. Эмульсионные нефтешламы предварительно деэмульгируют на различных аппаратах. В основе механических процессов очистки лежат перемешивание и физическое разделение.

Широкое распространение для разделения нефтешлама получили фильтры, гидроциклоны, центрифуги и сепараторы.

Сложность обработки нефтешламов объясняется тем, что они представляет собой эмульсию, трудно подвергающуюся сепарированию. Это связано с неоднородностью шламов, состав и свойства которых варьируются в зависимости от места и способа образования. Кроме того, шламы являются высокоэрозионными продуктами, требующими предварительной фильтрации и применения оборудования, изготовленного из высококачественных металлов во взрывобезопасном исполнении. Процесс извлечения еще более затрудняется, если в составе донных отложений преобладают плотные и нелетучие асфальтены. При обычной технологии очистки с помощью механических средств углеводороды извлекают неполностью, остаются значительные количества эмульгированной нефти, содержащей воду и твердые частицы. Поэтому разделение сепарадней на центрифугах для некоторых видов шламов оказывается неэффективным.

Наиболее эффективным, хотя и не всегда экономически рентабельным считают термический метод обезвреживания шлама. Обработка шлама при температуре до 500 °С позволяет полностью освободиться от органических соединений. В последние годы наибольшее распространение получило сжигание нефтешламов во вращающихся барабанных печах, в печах с кипящим слоем теплоносителя, в объеме топки с использованием распылительных форсунок и в топке с барботажными горелками.

На Уфимском НПЗ работает опытно-промышленная установка по сжиганию шлама. Происходит этот процесс в печах, оборудованных ротационными форсунками. Установка предназначена для сжигания шлама, содержащего 25—27 % нефтепродуктов и 5—7 % механических примесей. Результаты, полученные на опытно-промышленной установке, позволили заводу не только сжигать вновь образующийся шлам, но и освободить очистные сооружения от отходов, накопившихся в течение многих лет. Это способствовало значительному улучшению показателей очистки сточных вод, поступающих на очистные сооружения завода.

Технология термической сепарации нефтешламов, предложенная фирмой INDUSTRIAL SUPPLY COMPANY, США, состоит в коалесценции частиц эмульгированной нефти и воды при контакте с жаровыми трубами. Термическая обработка шламов при температуре 900—1000 °С приводит к разложению токсичных органических веществ до простейших газов и превращению минеральных составляющих шламов в смесь оксидов и обезвоженных солей щелочноземельных металлов. При этом образуется вторичный шлам, содержащий наименьшее количество токсических веществ и имеющий объем, почти в четыре раза меньший по сравнению с исходным. Образующиеся при сжигании газы также содержат меньшее количество токсических веществ. Получающийся на выходе установки прокаленный остаток представляет собой по химическому составу цементоподобное вещество с размером частиц от 0,10 до 0,08 мм. Рентгеноструктурный анализ показал, что основными составляющими этого остатка являются оксид кальция и кварц, что делает возможным использование его при изготовлении изделий из бетонов автоклавного твердения.

Технологический процесс фирмы Faster Wheeler Energy Corpo- rated предусматривает обработку шлама в испарителе до полного удаления влаги. При испарении воды взвешенные твердые частицы остаются в нефти. Затем производится сепарация до полного отделения твердого сухого и свободного от нефти продукта. Обработанный таким образом шлам может быть использован в качестве топлива, удобрения, грунта.

Фирмой West Group разработана двухкамерная печь для прокаливания шлама с целью выжигания углеводородов, используемая как на сухопутных, так и на морских установках.

Разработанные в настоящее время термокаталитические установки позволяют совмещать десорбцию углеводородов в процессе нагрева обрабатываемого отхода и крекинг их при температуре 600—650 °С с получением светлых фракций нефтепродуктов. Процесс при этом проводится без доступа кислорода, чтобы не сжигать образовавшиеся углеводороды, имеющие коммерческую ценность, а различные фракции углеводородов из отходящих газов подвергаются последовательной конденсации с постепенным снижением температуры. Минеральная часть перерабатываемого материала при этом освобождается от углеводородов и не обогащается коксом, образующимся в процессе крекинга.

Кокс, а также легколетучие углеводороды используются для сжигания с целью нагрева поступающего на обработку загрязненного материала. Результатом сжигания являются отожженная твердая фракция и дымовые газы.

Российской экологической академией предложена электроогне- вая технология утилизации нефтешламов. В ее основе лежит воздействие электрического поля на процесс горения любых веществ и газов. В результате применения такой технологии можно утилизировать отходы, мусор и нефтешламы. Разработанные на основе этой технологии установки отличаются экономичностью в эксплуатации, дешевизной при изготовлении и высокой степенью очистки отходящих газов. При сжигании нефтепродуктов, включая нефтешламы, количество всех токсичных компонентов в отходящих газах снижается на 70—80 % от первоначального их содержания. В пламени исчезают практически все токсичные компоненты, включая канцерогенные вещества типа бензпирена.

При электроогневом сжигании остатков конкретных нефтешламов параметры активизирующего горение электрического поля (напряженность и частота высокого напряжения) можно регулировать для обеспечения оптимальной скорости горения и достижения минимальной токсичности отходящих газов.

Для утилизации нефтяной и водонефтеэмульсионной составляющих нефтешламов параллельно со сжиганием остатков нефтешламов осуществляется ректификация собранной с поверхности нефтешламов нефти для получения бензина, керосина и т.п. Необходимая для этого энергия получается при сжигании остатков нефтешламов.

Установки электроогневого сжигания нефтешламов можно использовать как для утилизации отходов, так и для обеспечения технологии безотходной переработки нефти. В последнем случае утилизацию нефтешламов осуществляют в специальных электрифицированных отходосжигаюших печах, соединенных трубопроводами с ректификационными колоннами. В таких печах предусмотрены устройства подачи нефтешламов в зону горения и выгрузки золы. Сжигание проводится в чаше, над которой размещается электрод с коронирующими иглами, присоединенный к высоковольтному источнику напряжения.

Наиболее простым способом утилизации жидковязких нефтешламов с высоким содержанием органики является прямое, без фазового разделения использование их в смесях с торфом, угольной пылью, опилками или другими дешевыми горючими веществами и отходами в качестве брикетированного котельного топлива. Нефтешламы разных видов, образующиеся в расходных резервуарах АЗС (бензины марки Аи-80, 92, 95, дизельное топливо, смазки, масла), предварительно перемешиваются в сборной емкости с целью получения однородной по консистенции жидковязкой массы и затем соединяются с торфом или опилками. Добавка нефтешламов обычно не превышает 30—40 % по весу. В качестве связующего при изготовлении брикетов можно использовать любое органическое полимерное связующее.

Использование для получения брикетов торфа выгодно отличается от других топливных компонентов своими специфическими свойствами. Торф обладает прекрасными хемосорбционными свойствами, что делает его незаменимым материалом для обезвреживания таких органических токсичных и канцерогенных веществ как полиядерные, непредельные и ароматические углеводороды, содержащиеся в нефтешламах.

Химический способ разделения нефтеэмульсий с целью регенерации и повторного использования углеводородных продуктов по их прямому назначению (легкие фракции нефтепродуктов, масла и т.д.) основан на использовании деэмульгаторов (ПАВ).

Поскольку практически все жидкие углеводороды легче воды, расслоение эмульсий сопровождается образованием слоя, состоящего практически из одних нефтепродуктов с обводненностью менее 5 %. Это позволяет легко их собрать для дальнейшей утилизации. В качестве ПАВ могут выступать полиэлектролиты, к которым в первую очередь относятся соли высокомолекулярных сульфокислот.

Экстракция используется для извлечения нефтяного компонента и основана на селективной растворимости нефтепродуктов в органических растворителях (экстрагентах).

Большинство процессов экстракции не разрушают и не детоксифицируют загрязнитель, но уменьшают количество загрязненного материала, который в дальнейшем должен быть переработан или размещен на полигонах. Сокращение объема материала возможно в 20 раз и более в зависимости от исходной концентрации экстрагируемого загрязнения в подаваемом материале и эффективности отделения экстрагента от воды. Кроме того, диффузионный перенос большинства загрязнителей из твердой фазы в жидкую фазу облегчает переработку загрязнений в последующих процессах очистки.

Ключевым моментом в экстракционном процессе является выделение из экстрагента органических соединений и повторное использование регенерированного экстрагента в последующих ступенях экстракции. Обычно требуется несколько циклов экстракции для снижения концентрации загрязнителя в осадке до заданного уровня.

Применение нефтешламов в качестве сырья является одним из рациональных способов его использования, так как при этом достигается определенный экологический и экономический эффект; при производстве продукции не требуется специального оборудования и дополнительной энергии.

Одной из наиболее широких областей применения нефтешламов является дорожное строительство. Их используют как добавку к связующим для повышения качества асфальтобетонной смеси. Нефтешлам можно использовать для получения грунтобетонной смеси при следующем массовом соотношении компонентов, %: грунт — 100; известь — 4—5; нефтешлам — 2—4; вода — 8—16. При этом достигаются повышение прочности, снижение водопоглоще- ния и уменьшение стоимости дорожного покрытия. В целях снижения температуры хрупкости, повышения сцепления вяжущего с минеральным материалом, а также повышения пожарной безопасности для дорожного строительства предлагается состав вяжущего при следующем массовом соотношении компонентов, %: битум — 20—60, нефтяной шлам — 20—69, отход производства синтетического каучука — 1 — 10, отход производства минерального масла (асфальто-экстрактная смесь фенольной очистки минерального масла) — 1 —40. Для повышения водостойкости покрытия из асфальтобетонной смеси предлагается состав вяжущего, %: битум — 3—5, нефтяной шлам — 1—4, минеральный материал — остальное.

Известна также композиция для устройства дорожного покрытия, %: шлаковая пыль 20—40, рядовой шлаковый щебень 15— 20, грунт 25—30, оксид кальция 2—5, оксид магния 1—3, нефтяной шлам 2—4, вода — остальное. Покрытие из такой композиции обладает повышенной деформативностью и пониженным во- допоглощением.

Разработан состав для изготовления дорожного бетона, %: портландцемент — 6—14, заполнитель — 77—79, нефтешлам — 3—7, вода — остальное. При использовании такой смеси снижается набухание, повышаются прочность и водонепроницаемость бетона.

Второй по объему областью использования нефтешлама в качестве сырья является изготовление строительных материалов. Нефтешлам применяют для производства теплоизоляционных материалов, включающих высокотемпературное волокно, огнеупорную глину и полиакриламид.

Для повышения прочности и морозостойкости бетона в бетонную смесь вводят нефтешлам в количестве 1,5—2,5 %. Его применение при изготовлении минерализованных плит позволяет обеспечить гидрофобность изделий и снизить их объемную массу.

Нефтешлам может быть использован для снижения объемной плотности глин при производстве керамзита наряду с такими традиционными органическими добавками, как полигликоль, сульфидно-дрожжевая барда, дизельное топливо, мазут, керосин, пиролизная смола и др. При этом достигается снижение объемной массы керамзита, увеличивается выход крупной фракции и сокращается расход топлив на обжиг.

Одним из наиболее распространенных реагентов в практике утилизации нефтешламов служит оксид кальция или негашеная известь, действие которой обусловлено ее способностью вступать в экзотермическую реакцию с водой. Особенность этой реакции состоит в том, что она идет со значительной задержкой, ускоряясь при разогреве смеси. Конечные стадии этой реакции сопровождаются образованием пара, а иногда — и локальными вспышками. Продуктом реакции является коричневое порошкообразное вещество, состоящее из мелких гранул. Образованный продукт проявляет инертные свойства по отношению к воде и почве, поскольку частицы токсичных веществ-загрязнителей заключены в известковые оболочки-капсулы и равномерно распределены в массе продукта. Материал, изготовленный из таких гранул, обладает высокой плотностью, водонепроницаемостью и может выдерживать нагрузки до 90 МПа.

Нередко с целью обезвреживания отходов нефтепродуктов с использованием негашеной извести применяют нефтешлам в смеси с ПАВ из класса жирных и сульфокислот, а также других высокомолекулярных природных и синтетических веществ. При смешении нефтешлама с этими компонентами в пропорции от 1:1 до 1:10 происходит адсорбция отходов на поверхности гидрооксида кальция. В результате получают сухой гидрофобный порошок, который можно использовать в качестве сыпучего дорожно-строительного материала.

Для утилизации нефтешламов резервуарного типа с получением сухого гидрофобного порошка разработаны технологии двух типов.

В первом варианте жидковязкая масса нефтешлама напрямую замешивается в минеральную дисперсную матрицу, роль которой могут выполнять такие материалы как глина, песок и др. При этом гидрофобный порошок приготовляли замешиванием (30 масс. %) жидковязкого нефтешлама в минеральную смесь (70 масс. %), состоящую из глины, песка и золы (20:40:40). После естественного просушивания смеси в течение нескольких суток получается сухой несмачиваемый гидрофобный порошок, пригодный для его дальнейшего использования в качестве сыпучего дорожного материала или компонента шихты для изготовления строительных материалов. Такие материалы (кирпичи, плиты, брус и т.п.) могут быть получены либо прессованием сухой шихты, либо методом заливки шликера в соответствующие разборные формы. Для приготовления шликера в качестве связующего компонента используют цементные и глиняные растворы, жидкое стекло, гипс и другие вяжущие материалы гидратационного твердения. Сам процесс отвердения при этом служит эффективным способом обезвреживания вязкопластичных и твердых отходов.

Во втором варианте жидковязкие нефтешламы резервуарного типа предварительно подвергают частичному выпариванию на водяной бане. В процессе выпаривания до постоянного веса нефтешлам теряет из своего состава воду и легко кипящие (до 1000 °С) углеводородные фракции и превращается в сухой порошок бурого цвета, в состав которого входят минеральные примеси и ржавчина. После измельчения и просеивания тонкодисперсный порошок замешивают в заданном соотношении с шихтой, состоящей из глины, кварцевого песка или золы и порошка алюминия. При добавлении в шихту 50%-ного водного раствора жидкого стекла получают вязкопластическую массу шликера, из которого легко можно получить прессованием или литьевым методом изделия нужного размера и типа (блоки, кирпичи, плитки и т.п.). Отпрессованные или литые изделия подвергают сушке в естественных условиях в течение 2—3 сут, а затем в сушильных установках при 100—150 °С в течение нескольких часов. Высушенные изделия подвергают обжигу в печах по специальной программе нагрева образцов до температур инициирования процесса самораспространяющегося высокотемпературного синтеза.

В результате в объеме образцов изделий создается огнеупорная муллитовая структура материала, присущая керамическим изделиям. Полученные материалы имеют высокие эксплуатационные характеристики (прочность на изгиб и сжатие, огнеупорность, износостойкость и др.) и являются экологически чистыми продуктами.

Простейшая схема опытно-промышленной линии переработки, обезвреживания и утилизации нефтешламов резервуарного типа включает следующие основные технологические узлы:

  • • сборка и перемешивание отходов нефтешламов;
  • • выпаривание воды и легких фракций углеводородов;
  • • конденсация паров легкокипящих фракций нефти;
  • • дозировка и смешение нефтешламов с шихтой выбранного типа либо с горючими компонентами;
  • • приготовление шликера;
  • • предварительная естественная или технологическая сушка смесей;
  • • прессование шихты либо узел разливки шликера по формам;
  • • сушка формовых изделий или топливных брикетов;
  • • обжиг высушенных строительных изделий (получение огнеупоров) в процессе самораспространяющегося высокотемпературного синтеза.

В зависимости от конкретной задачи утилизации те или иные технологические узлы могут быть либо полностью исключены из технологического цикла, либо видоизменены. Например, не все изделия или материалы, пригодные для дорожно-строительных работ, обязательно должны проходить процесс самораспространяющегося синтеза.

Комплексные схемы обработки используют в том случае, если не удается достичь одностадийного процесса при обработке шламов, описанного ранее. Только механические или физико-химические методы зачастую не могут обеспечить эффективное разделение, а, следовательно, обезвреживание из-за высокой стабилизации шлама. При этом отмечается закономерность: чем дольше хранится шлам и чем более сложны пути его образования, перекачки и транспортировки, тем выше его стабильность. В таких случаях обычно применяют схемы переработки, включающие в себя отстаивание, флотацию, дегазацию, кондиционирование, осушку, обработку коагулянтами и флокулянтами, уплотнение и разделение. Заключительными стадиями обработки могут быть либо размещение на специальных полигонах с применением биотехнологий, либо сжигание, либо использование в строительстве и других отраслях промышленности.

В настоящее время для захоронения полужидкой массы и нетекучего осадка нефтепродуктов используют технологии иммобилизации. Под иммобилизацией подразумевается в данном случае система мероприятий, обеспечивающая закрепление загрязнений в замкнутом объеме и предотвращающая их выход в окружающую среду.

Иммобилизация предполагает собой изменение физических и/ или химических характеристик материала, в котором размещены загрязнители, с целью уменьшения вероятности их выхода в грунтовые или поверхностные воды.

На процесс иммобилизации нефтешламов оказывают влияние содержание органических веществ и неорганических солей (нитраты, сульфаты, хлориды), размеры частиц, а также количество отверждающего вещества — иммобилизатора. Физические процессы стабилизации (прессование) улучшают технические свойства обрабатываемого материала, к которым относятся устойчивость к давлению, сопротивление истиранию и эрозии, проницаемость. Изменение физического характера осадка с образованием твердого материала, например цементной матрицы, снижает возможность поступления загрязнений в воду. Связующие, используемые для иммобилизации загрязнений в осадках или в грунтах, включают цементы и термопластики. Наиболее часто применяют портландцемент, негашеную известь и печную золу. Во время отверждения добавляют дополнительные реагенты для улучшения эффективности всего процесса или для воздействия на специфические загрязнители. Эффективность процесса иммобилизации для конкретного осадка трудно предсказать. Она может быть оценена только по лабораторному тесту выщелачивания.

Технология отверждения представляет собой разновидность сорбционного метода с применением консолидирующих агентов. В результате обработки нефтесодержащих шламов отверждающими составами образуется механически прочная структура, не позволяющая загрязнениям мигрировать. Такую отвержденную массу можно захоронить без нанесения ущерба окружающей среде.

Метод отверждения является не только практически доступным, но и экономически выгодным. Об этом свидетельствуют примерные расчеты сравнительной экономической эффективности использования известных методов обезвреживания и утилизации указанных отходов. Показано, что стоимость обработки 1 т отходов отверждающим составом составляет в среднем от 50 до 60 долл. США.

В настоящее время предложен ряд отверждающих составов для обработки и последующей консолидации шламов. В качестве кон- солидантов рекомендуется использовать как минеральные вяжущие, так и полимерные материалы. Исследования показали, что из минеральных вяжущих высокий обезвреживающий эффект обеспечивают портландцемент, фосфогипс-полугидрат и магнезиальный цемент. Их использование позволяет практически полностью исключить миграцию из отвержденной массы загрязняющей органики, оцениваемой по величине химического потребления кислорода (ХПК), а также по содержанию нефти и нефтепродуктов. Оценки эффективности отверждающих составов показывают, что вымываемость загрязнителей из отвержденной массы уже через 6— 7 сут твердения крайне низкая. Достоинством таких составов является то, что они превращают нефтесодержащие отходы в консолидированную массу с высокими прочностными свойствами. Это представляется весьма важным фактором при рекультивации амбаров с отвержденной массой.

Эффективность работ по обезвреживанию нефтешламов методом отверждения повышается в случае применения в качестве кон- солидантов веществ и составов, содержащих компоненты удобрений. Тогда консолидированная масса приобретает свойства удобрений и может с успехом использоваться как удобряющая добавка для внесения в почву при рекультивации выведенных из эксплуатации хранилищ отходов.

Исследования показали, что высокий обезвреживающий эффект обеспечивается в случае применения составов на основе минеральных вяжущих, в частности, быстротвердеющих двухкомпонентных составов на основе силиката натрия (жидкое стекло) и материала «Роса». При обработке шлама такими составами процесс твердения протекает в две стадии: резкое загущение массы, затем ее подсыхание и дальнейшее увеличение прочности.

Результаты оценки эффективности отверждающих составов для шламов бурения представлены в табл. 5.3.

Приведенные в таблице данные показывают, что наилучшие результаты получены в случае использования портландцемента. Однако сдерживающим фактором его широкого применения для обезвреживания отходов бурения является ощутимо высокий расход. По своей эффективности ему не уступает фосфогипс-полугидрат, который обладает не только хорошими вяжущими свойствами, но и содержит в своем составе активные биогенные элементы, действующие как удобрение. Кроме того, фосфогипс, являясь носителем кальция, проявляет мелиорирующий эффект. При попадании в почву массы, обработанной фосфогипсом-полугидратом, улучшается структура и повышается агрохимическая ценность почвы.

Таблица 5.3

Оценка эффективности отверждающих составов для нефтешламов*

Отверждающий

состав

Количество отверждающего состава, % к шламу

Время

отвердения,

сут

Характеристика водной вытяжки

pH

ХПК,

мг/л

нп,

мг/л

Сухой

остаток,

мг/л

Портландцемент

До 60

5-7

9,75

230

Отс.

4202

Фосфогипс-полугидрат

20

6-7

7,25

490

То же

4663

Магнезиальный цемент + бишофит (4:1)

5-4,5

6-8

9,9

607

»»

6116

Карбамидная смола + двойной суперфосфат (1:1)

4-8

4-6

6,9

1980

»»

3237

* Исходный шлам характеризуется следующими показателями: pH = 8,01; ХПК — 47,68 02 г/л; нефтепродукты — 3,52 %.

Практический интерес представляет также магнезиальный цемент, который относится к активным минеральным вяжущим. Процесс его твердения протекает в присутствии интенсификато- ра твердения, в качестве которого используется насыщенный раствор карналлита или бишофита.

Серьезного внимания заслуживают органоминеральные отверждающие композиции. Из них наибольший интерес представляют такие составы, как карбамидная смола и двойной суперфосфат, карбамидная смола и фосфогипс-дигидрат. Двойной суперфосфат и фосфогипс-дигидрат выполняют функции отвердителя карбамидной смолы, являясь одновременно носителем удобряющих компонентов. Шламы, отверждаемые этими составами, не только надежно обезвреживаются, но и проявляют свойства удобрений.

Предложено также использовать отработанный шлам в производстве строительного материала типа арболит. Для получения арболита используют портландцемент или высокопрочный гипс, древесный заполнитель, жидкое стекло и воду. Этим составом обрабатывают шлам. Расход вяжущих при этом составляет 15 масс. % от количества обрабатываемой массы.

Имеются разработки получения активного вяжущего из отходов строительной индустрии. Так, известково-алюминатное бес- клинкерное гидравлическое вяжущее, состоящее из смеси извести, термоподготовленной глины и гипсового вяжущего, имеет марку 350—400. Бетоны на таком вяжущем по своим свойствам не уступают бетонам на портландцементе, а по стойкости, например, к сульфатной агрессии, превышают их. Особенно эффективны водо- стойкие гипсовые вяжущие, позволяющие получать тяжелые, мелкозернистые и легкие бетоны, обладающие прочностью на сжатие до 30 МПа и достаточной морозостойкостью.

Расходы вяжущего и сроки твердения шлама сокращаются в случае применения в качестве активирующей добавки полимерных материалов. При этом формируется эластичная консолидированная масса, загрязняющие свойства которой значительно ниже загрязняющих свойств исходного шлама, а нефть и нефтепродукты не мигрируют за пределы отвержденной массы. Вместе с тем водоустойчивость такой полимерглинистой композиции гораздо ниже, чем на основе только минерального вяжущего. Формируется эластично — подобная консолидированная масса, загрязняющие свойства которой значительно ниже загрязняющих свойств исходного шлама. Вместе с тем водоустойчивость такой полимерглинистой массы гораздо меньше, чем композиции на основе минерального вяжущего. Недостатком также является дефицитность полимеров и высокая их стоимость, что значительно сдерживает использование такого отверждающего материала.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >