Утилизация и регенерация отработавших масел

Основную часть нефтеотходов, образующихся на промышленных и транспортных предприятиях, составляют отработавшие минеральные масла, относящиеся к категории опасных отходов, сбор и утилизация которых регулируется соответствующими законами, экологическими стандартами и экономическими условиями. Повышенное внимание к практическому исполнению этих законов обусловливается значительными объемами образования отработанных масел и ценнейшими свойствами их как углеводородсодержащего сырья. В процессе эксплуатации в масла попадают механические примеси, смолы, топливо, вода и присадки. Высокая токсичность, химическая агрессивность и сложный состав делают весьма непростым выбор направления их рециклинга (т.е. методов и конкретных условий утилизации). Как правило, этот выбор зависит от уровня промышленного развития, однако экологическая безопасность и экономическая целесообразность, а также возможность получения из отработавших масел вторичных продуктов с минимальными издержками считаются главными критериями выбора того или иного технологического процесса.

Наиболее перспективным и целесообразным в экономическом и экологическом отношениях является создание на предприятиях локальных установок переработки масел, которые позволят уменьшить объемы неутилизируемых отходов, снизить уровень их токсичности и осуществлять регенерацию и повторное использование регенератов на предприятии.

На рис. 5.1 приведены источники образования и направления утилизации отработавших масел. Масла применяются в узлах трения различных машин и механизмов для снижения коэффициента трения и уменьшения износа поверхностей трущихся деталей. Общая масса минеральных масел, поступающих в отходы в течение года во всем мире, оценивается в 40 млн т. Из них только 20 млн т собирают, а подвергают переработке не более 2 млн т, что составляет не более 5 % от количества образующихся отходов (табл. 5.4).

Как видно из этой таблицы, отношение к отработавшим маслам в разных странах различное. Наиболее прогрессивные страны подвергают переработке до 30—38 % отработавших масел, обеспечивая при этом высокую полноту их сбора, а также качество товарной продукции. Как правило, это страны, не имеющие своих источников нефтепродуктов и закупающие их за рубежом.

Образование отходов минеральных масел связано с тем, что в процессе работы машин и механизмов масло окисляется, загрязняется продуктами износа деталей, металлической стружкой и пылью. При этом происходит снижение физико-химических параметров ма-

Источники образования и направления утилизации отработавших масел сел ниже допустимых пределов. Наиболее загрязненными оказываются масла, слитые из картеров двигателей внутреннего сгорания

Рис. 5.1. Источники образования и направления утилизации отработавших масел сел ниже допустимых пределов. Наиболее загрязненными оказываются масла, слитые из картеров двигателей внутреннего сгорания.

Таблица 5.4

Образование и потребление отработавших масел в различных странах,

тыс. т/год

Страна

Потребление

масел

Сбор отработавших масел

Переработка отработавших масел

Россия и другие страны СНГ

7800

1700

260

США

10 000

4000

Около 400

Канада

1400

Около 250

Германия

1460

730

400

Великобритания

800

200

150

Франция

850

250

200

Италия

630

200

150

Голландия

500

200

15

Неутилизированные отработавшие масла наносят непоправимый ущерб окружающей среде, отравляя воду, воздух и почву. Некоторые из них обладают канцерогенными свойствами и длительно не распадаются в естественных условиях. В то же время отработавшие масла являются сырьем для производства вторичных материалов, и поэтому подлежат сбору. По данным специалистов, выход качественных вторичных масел из отработавших составляет 60—80 %, в то время как при переработке сырой нефти выход товарных масел не превышает 10 %. Так, в Канаде нефтеперерабатывающая фирма «Эссо» поставляет на рынок масла, содержащие до 50 % регенерированных продуктов. Во Франции перерабатывается ежегодно до 200 тыс. т отработавших масел. Однако в связи с тем, что затраты на регенерацию превышают стоимость свежеприготовленных масел, регенерированный продукт становится неконкурентоспособным. Выход из создавшегося положения состоит в том, что государство законодательно обязывает поставщиков смазочных масел использовать в их составе до 15 % регенерированных продуктов.

В странах ЕС действуют жесткие нормы контроля за образованием и использованием отработавших масел. Любая деятельность, связанная с их накоплением, транспортировкой и утилизацией, в этих странах лицензируется.

Принципиально в рециклинге различают две группы — утилизацию отходов без переработки и утилизацию отходов на основе переработки. Применение технологий утилизации отработавших масел на основе механических методов (т.е. без изменения качественного состояния отходов), таких как захоронение или их использование в качестве технологических смазок, консервантов и т.д., представляет собой большую опасность для почвенных и водных экосистем.

Термические методы утилизации отработавших масел заключаются в их сжигании в отопительных установках в качестве основного топлива или добавки к топочному мазуту. Сжигание производят в печах различной конструкции, основным элементом которых является колосниковая решетка. Пространство внутри печи разделено на несколько зон. Процесс сжигания протекает последовательно по пяти стадиям: сушка, газификация, воспламенение, горение и дожигание.

В зоне сушки влага, содержащаяся в отходах, превращается в пар. В зоне газификации происходит превращение горючих веществ в летучие компоненты. Затем в зоне воспламенения летучие пары и газы загораются и сгорают, причем до полного их сгорания необходимо достаточное количество воздуха. В зоне дожигания раскаленный шлак охлаждается воздухом или водой. Высокая теплота сгорания нефтеотходов определяет привлекательность этой доступной технологии.

Критическим компонентом всей технологии является дорогостоящая система очистки газов, образующихся в ходе процесса, так как сжигание предварительно неочищенных масел сопровождается образованием большого количества золы и высокотоксичных отходящих газов. Известно, что при сжигании 100 т отработавшего масла образуется в среднем 500 кг серной кислоты и 400 кг мелкодисперсной золы. Как и большинство других процессов, связанных с разрушением органических соединений, сжигание не устраняет загрязнения тяжелыми металлами и приводит к очень сильному загрязнению атмосферы.

В России для сжигания жидких отходов используют турбобарбо- тажные установки «Вихрь» производительностью до 1 т/ч. Температура сжигания 800—1100 °С. Установка снабжена системой утилизации тепла и очистки дымовых газов от аэрозоля и тумана из жидких нефтепродуктов и смол.

Биологические методы утилизации маслосодержащих отходов, основанные на биохимическом окислении углеводородов, особенно эффективно используются при ликвидации разливов масла на почву. В силу достаточно продолжительного протекания почвенных биохимических процессов искусственное внесение в нее биопрепаратов значительно сокращает сроки микробиологического этапа ликвидации. Биопрепараты обычно представляют собой выращенные в искусственных условиях высокоактивные штаммы чистых или смешанных культур углеводородокисляющих микроорганизмов. Применение биопрепаратов не устраняет маслозагрязнения на всю глубину распространения, а позволяет лишь снизить содержание нефтепродуктов в поверхностном слое почвы в несколько раз. Недостатком биологических методов обезвреживания является возможность их применения только в летнее время, а также вторичное загрязнение уже обработанных ими территорий при подъеме грунтовых вод в весенне-осенний период.

В России для очистки почв от маслотходов используют бактериальные препараты «Деворойл» (РАН), «Биоприн (Олеоворин)» (ВНИИСинтезбелок), «Путидойл» (ЗапСибНИГНИ), «Руден» (НИИ Генетики), «Сойлекс» (фирма «Полиинформ», С.-Петербург) и др. Препараты эффективно окисляют нефтепродукты и ароматические углеводороды при температурах 15—45 °С при значительных начальных концентрациях загрязнений в грунтах.

Термохимические методы предполагают глубокую переработку маслоотходов с помощью современных высокотемпературных технологий, при которых происходит изменение структурного состава исходного сырья. В основе технологий такого типа лежат, чаще всего, процессы пиролиза, каталитического гидрирования или термического крекинга.

Для получения более легких печных и дизельных топлив отработавшие масла подвергают пиролизу, в основе которого, в противоположность сжиганию, лежит термическое разложение отходов без доступа воздуха. Температура пиролиза определяет количество и качество образующихся в результате переработки отходов продуктов.

Пиролизная система включает первичную камеру нагрева (сушка), вторичную камеру сжигания (пиролиз) и систему очистки отходящих газов. Высокие температуры приводят к разрушению больших сложных молекул на более простые; образовавшиеся газообразные продукты могут далее собираться и разрушаться в дожигателе. Продуктами пиролиза являются пиролизный газ, жидкие продукты и твердый углеродистый остаток. Основными компонентами пиролизного газа являются водород, оксид углерода и метан. Пиролизный газ имеет то преимущество перед природным, что он не содержит оксиды серы и азота. Однако процесс пиролиза сопряжен с образованием токсичных шламов и имеет довольно высокую себестоимость.

Процесс пиролиза нефтеотходов активно исследовался, начиная с 1985 г., в России на железнодорожном транспорте во Всероссийском научно-исследовательском институте железнодорожного транспорта (ВНИИЖТ), а в Германии — в Тюрингенском университете и научном секторе фирмы ALFA LAVAL (Франция). По технологии OFS, разработанной в Тюрингенском университете, нефтеот- ходы подвергаются пиролизу при 450 °С. В результате образуется масляная фракция, близкая по составу к дизельному топливу. Отходящие газы установок содержат в сотни раз меньше оксидов азота и серы и аэрозоля и легких углеводородов по сравнению с отходящими газами печей сжигания.

Установка пиролизного обезвреживания нефтеотходов ВНИИЖТа оборудована гидросепаратором для сортировки мусора, загрязненного нефтепродуктами, ветоши, нефтешлама моечных машин, отработавших масел и смазок и т.д. Продуктами пиролиза являются нефтяной конденсат, пиролизный газ и твердый углеродный адсорбент. Производительность пиролизной установки составляет 50 кг/ч по исходному сырью. Выход нефтяного конденсата от исходного количества нефтешлама составляет 20 %, пиролизного газа — 10 %, а адсорбента — 50 %. Стоимость основного оборудования установки составляет около 50 тыс. долл. США.

В 1998 г. фирма ALFA LAVAL начала продавать пиролизную печь для регенерации загрязненных нефтью грунтов, аналогичную по технологии и близкую по конструкции установке ВНИИЖТ. Ее производительность по исходному сырью составляет 2,5 т/ч, стоимость — 2,65 млн долл. США, стоимость обезвреживания 1 т загрязненного грунта достигает около 50—70 долл. США.

Фирма MAN GUTENJHFNUNGAHUTTE AG (г. Оберхаухау- зен, Германия) разработала ряд пиролизных установок для обезвреживания загрязненных нефтепродуктами грунтов. Загрязненный грунт после сушки и измельчения подается в реактор, где при температуре 600—750 °С образуется нефтяной газ и происходит коксование грунта. Остаток после пиролиза в зависимости от содержания кокса либо отправляется на захоронение, либо возвращается на прежнее место.

Для обезвреживания маслоотходов применяют также процесс каталитического гидрирования, который позволяет получать базовые масла высокого качества. Вместе с тем он требует предварительной очистки масла от механических загрязнений и присадок, негативно влияющих на работу катализаторов, что достигается обработкой исходного сырья различными химическими реагентами. По сравнению с технологиями каталитического гидрирования технологии, использующие процесс термического крекинга, просты, экономичны, не требуют применения дорогостоящих технологического оборудования, катализаторов и реагентов. Образующиеся в этом случае конечные продукты (печное или дизельное топлива, бензин, битум и др.) имеют низкую себестоимость, хорошую ликвидность и без доработки сразу же поступают в сектор потребления. Благодаря перечисленным качествам в последние годы технологии термического крекинга отработанного масла нашли широкое распространение в Канаде, Польше, Испании, Израиле, Австралии и других странах. Наиболее существенным фактором, снижающим эффективность термического процесса, является 15%-ное (по весу) содержание синтетических масел в подлежащем переработке исходном минеральном сырье.

К преимуществам этой технологии относятся:

  • — высокий уровень экологической безопасности и малоотход- ность технологического процесса;
  • — возможность переработки широкого спектра отработанных масел с предъявлением ограниченных требований к их качеству;
  • — получение с высоким выходом (до 80 %) энергоемкого целевого продукта печного топлива;
  • — сравнительно небольшой объем капиталовложений, относительно низкие эксплуатационные затраты и ограниченная площадь размещения производства (около 0,5 га).

Термохимические методы утилизации нефтеотходов являются, несомненно, перспективными, но они достаточно сложны, энергоемки и требуют непрерывности в подаче сырья. Аппаратура для их реализации требует больших площадей и значительных капитальных затрат. Поэтому термохимические методы могут быть реализованы преимущественно в промышленных условиях при значительных объемах переработки.

Методы регенерации отработанных масел подразделяются на физические, физико-химические, химические и комбинированные.

Для получения регенерированных отработанных масел сегодня существуют разработки стационарных и передвижных регенерационных установок, работа которых основана на использовании методов гравитационного отстаивания, центробежной и вакуумной очистки, микрофильтрации и т.д.

К физическим методам относятся отстаивание, центрифугирование, фильтрация, перегонка.

Отстаивание — наиболее простой и дешевый, но длительный способ отделения большей части воды и примесей крупных твердых частиц от отработанных масел.

Центрифугирование — более эффективный метод, который также позволяет отделить воду и твердые частицы от масла. Этот процесс выполняется с помощью центрифуг периодического или непрерывного действия, не требует больших затрат времени и энергии.

Фильтрация позволяет отделить от масла дисперсные частицы практически любых размеров. Она выполняется на различных фильтрах, например фильтр-прессах. Более прогрессивны ленточные, барабанные и дисковые вакуум-фильтры, работающие в непрерывном режиме. Фильтрующими элементами являются пористые материалы: текстиль, бумага, картон и др. Для отделения воды от масла иногда применяют сепарирующие центрифуги.

Перегонка позволяет отделить от масла легколетучие фракции, в частности, бензин, попадающий в масло при неполном сгорании. Еще более эффективна вакуумная перегонка, при которой получают в качестве дистиллята высококачественные базовые масла. Перегонка может осуществляться в несколько стадий с использованием тонкопленочного испарителя. Реализация этого метода требует специального оборудования, значительных капитальных и текущих затрат и может быть осуществлена на специализированных предприятиях.

Очень часто в регенерационной установке сочетаются несколько физических методов, например, магнитная сепарация металлических частиц и фильтрация с помощью центрифуги.

Интересный опыт регенерации отработанных масел физическими методами накоплен финской фирмой «Экокем». Отработанные масла собирают с промышленных предприятий, станций технического обслуживания автомобилей, автозаправочных станций и т.п. При переработке сначала методом центрифугирования из масла выделяют металлы и другие взвешенные частицы, затем масло фильтруют и обезвоживают. Для изготовления из образовавшегося «сырого» масла продукта, пригодного для использования в качестве смазочного материала, в него добавляют соответствующие присадки. Фирма «Экокем» на предприятии регенерирует в год 50 тыс. т отработанных масел.

К физико-химическим методам относятся коагуляция, адсорбция и экстракция, т.е. методы, основанные на использовании ПАВ, адсорбентов, экстрагентов и т.п.

Коагуляция позволяет очистить отработанное масло от загрязнений путем коагулирования (укрупнения) коллоидных частиц. Для этих целей применяют электролиты, ПАВ, некоторые высокомолекулярные соединения с гидрофильными свойствами и др. Наиболее эффективным коагулянтом является метасиликат натрия. В промышленности при очистке масел применяют 30%-ные (масс.) водные растворы этого соединения. Расход его составляет 5 % (масс.) от отработанного дизельного масла и 3 % от отработанного индустриального масла. На процесс влияют интенсивность и продолжительность перемешивания, температура масла и другие факторы.

Адсорбция используется для окончательной очистки и проводится с помощью отбеливающей глины, силикагеля, алюмосиликатов и других сорбентов. Для осуществления процесса необходимо специальное оборудование — периодические или непрерывные адсорберы.

Одним из широко используемых методов является метод экстракции. Процесс экстракции растворителями используется для отделения загрязнений от осадков в трех фракциях: некоторые твердые материалы, вода и концентрированные органические соединения. Применение растворителей позволяет удалять органические соединения — такие как полихлорбифенилы, летучие органические соединения и углеводороды нефти.

К химическим методам регенерации масел относятся очистка отработанных масел с помощью кислот или щелочей, а также осушка и гидрогенизация.

Осушка производится с помощью негашеной извести и других водопоглощающих веществ, а гидрогенизация — путем обработки масла водородом на поверхности катализатора. В результате гидрогенизации непредельные углеводороды превращаются в предельные, что приводит к очистке масла от примесей и повышению его стабильности при эксплуатации. Эта технология требует значительных капитальных и текущих затрат.

Комбинированные методы регенерации заключаются в сочетании нескольких названных ранее приемов очистки. Например, технология, разработанная специалистами Белградского нефтеперерабатывающего завода, включает термическую обработку, экстракцию растворителем, каталитическую гидрообработку и вакуумную перегонку отработавших минеральных масел. При термической обработке из отхода удаляются вода и легкие фракции и агломерируются продукты деструкции масла. При экстракции растворителем из масла удаляются отработавшие ресурс добавки и продукты распада масел, образовавшиеся при их эксплуатации.

Во время каталитической гидрообработки масло стабилизируется перед последующей перегонкой на вакуумной установке. Тяжелые фракции, оставшиеся после дистилляции, а также легкий дистиллят используются как добавка к битумам или в качестве топлива. Полученные в результате дистилляции масла не уступают по качеству первичному базовому продукту и после добавления необходимых присадок, загустителей и других компонентов являются ценной товарной продукцией.

В ряде случаев для регенерации отработанные масла смешивают с сырой нефтью и полученную смесь перерабатывают по стандартной технологической схеме. Метод прост, но высокая зольность и содержащиеся в масле присадки отрицательно влияют на работу технологического оборудования. Поэтому его применение допустимо только в очень ограниченных количествах (не более 1 % отработанных масел от сырой нефти).

При массовой регенерации масел, когда смешивают масла различных марок, необходимо полное удаление всех видов присадок, даже тех, которые не полностью исчерпали свой ресурс.

Отечественная промышленность выпускает ряд комплектных установок для регенерации различных масел. Среди них есть промышленные стационарные установки с большой производительностью и небольшие установки, предназначенные для очистки масел на транспортных и промышленных предприятиях.

В связи с сокращением объемов сдачи отработавших масел предприятиям РАО «Вторнефтепродукт» очистка и регенерация масел на местах их образования приобрела особую актуальность. Поэтому представляют наибольший интерес регенерационные установки небольшой мощности, работающие в периодическом режиме, такие как УПТМ-8К.

Работа установки типа УПТМ-8К (рис. 5.2) основана на комбинированном использовании методов фильтрации, коагуляции, отстаивания и выпаривания. Отработавшее масло, отфильтрованное и подогретое в электропечи до 200 °С, подается в испаритель, где из него удаляются вода и легколетучие примеси. Далее масло обрабатывается 20%-ным раствором коагулянта, добавляемого в количестве 2—3 % к исходному сырью. После отстаивания в автоклаве-отстойнике следы воды удаляются во втором испарителе. Затем масло через теплообменник и холодильник перекачивается в мешалку, а оттуда поступает на фильтр-пресс для контактной доочистки отбеливающей глиной и удаления механических примесей с размером частиц более 1—2 мкм. Очищенное масло поступает в промежуточную двухсекционную емкость и далее в емкости регенерированных продуктов.

Для получения технологических масел предусмотрен фильтр тонкой очистки. В этом случае масло после испарителя, минуя мешалку и фильтр-пресс, подается на фильтр тонкой очистки, а затем в двухсекционную емкость, откуда перекачивается в резервуары регенерированного масла. Производительность установки типа УПТМ-8 составляет 4 л/мин по исходному сырью, а выход очищенного масла — не менее 85 %.

Установки серии ЛТМ (рис. 5.3) предназначены для эксплуатации на производственных и ремонтных предприятиях энергетики,

Функциональная схема установки УПТМ-8К

Рис. 5.2. Функциональная схема установки УПТМ-8К:

1 — фильтр грубой очистки; 2, 8, 13, 24, 26 — насосы-дозаторы; 3 — элект- ронасосный агрегат; 4 — узел выдачи готовой продукции; 5 — двухсекционная емкость; 6 — контактная мешалка; 7 — плунжерный насос; 9 — фильтрпресс; 10— емкость для приготовления коагулянта; 11 — насос; 12— фильтр грубой очистки; 14 — смеситель; 15 — автоклав-отстойник; 16 — электропечь; 17 — испаритель; 18 — вакуум-насос; 19 — сборник отгона; 20 и 21 — холодильники-конденсаторы; 22 — адсорбер; 23 — испаритель; 25 и 28 — холодильники; 27 — теплообменник; 29 — фильтр тонкой очистки

Схема установки ЛТМ нефтегазового комплекса и в других отраслях промышленности и обеспечивают регенерацию трансформаторных масел, содержащих механические примеси, кислоты и воду

Рис. 5.3. Схема установки ЛТМ нефтегазового комплекса и в других отраслях промышленности и обеспечивают регенерацию трансформаторных масел, содержащих механические примеси, кислоты и воду. В процессе регенерации происходит нагрев масла, его очистка от механических примесей и эмульсионной воды, сушка свежих и эксплуатационных масел до пробивного напряжения 70 кВ и очистку эксплуатационных масел от продуктов окисления.

Выпускаются две модели ЛТМ-901 с блоком центробежной очистки и блоком адсорберов и ЛТМ-902 с блоками подогрева масла, центробежной очистки и адсорберов. Производительность ЛТМ- 901 и ЛТМ-902 — 15 л/мин, потребляемая мощность ЛТМ-901 не более 4, а ЛТМ-902 — от 4,5 до 49 кВт.

Некондиционное масло поступает в блок подогрева ЛТМ-902, где проходит через фильтр грубой очистки и насосом подается в нагреватель для масла до заданной температуры. Из блока подогрева (а в ЛТМ-901 — непосредственно из бака) масло поступает в блок центробежной очистки для удаления механических примесей и воды. При большой начальной загрязненности масло затем вновь поступает в исходную емкость для многократной циркуляции через блок центробежной очистки. Прошедшее центробежную очистку масло попадает в блок адсорберов, содержащий патроны с цеолитом и силикагелем.

Блоком центробежной очистки в линии ЛТМ служит одна из моделей стенда очистки гидросмесей (СОТ). Эффективность обезвоживания зависит от производительности линии. При паспортной производительности (15 л/мин) за один проход СОГ удаляет из масла до 80 % воды, а около половины оставшейся воды поглощает цеолит.

При большой начальной загрязненности масла проводят предварительную циркуляционную очистку стендом СОГ, удаляя до 98 % суммарной воды, и лишь затем подают масло в блок адсорберов, обеспечивая на выходе линии содержание воды в пределах 10-20 г/т.

При типичной начальной обводненности 100 г/т ресурса адсорбентов линии ЛТМ достаточно для обработки свыше 200 т трансформаторного масла. Блок содержит один патрон с цеолитом, очищающим масло от растворенной воды, и три патрона с силикагелем, очищающим масло от продуктов окисления. Кроме кислот, этот адсорбент способен поглощать также и растворенную воду, поэтому предочистка масла цеолитом способствует более длительной работе силикагеля.

Наиболее эффективной и быстрой является очистка за один проход, когда масло после ЛТМ подается в чистую емкость. При этом пробивное напряжение масла на выходе ЛТМ возрастает в несколько раз в зависимости от производительности линии. При невозможности очистки за один проход применяют циркуляционный метод, когда масло после ЛТМ возвращается в исходную емкость. Малогабаритная передвижная установка очистки отработанных масел и гидрожидкостей от механических примесей и воды СОГ (поставщик ООО «КВАРТЕК экология», г. Москва) предназначена для очистки индустриальных трансмиссионных, турбинных, компрессорных, трансмиссионных и других жидкостей.

Эти стенды эффективно очищают жидкости даже от мельчайших частиц нерастворимых тяжелых примесей. За один проход жидкости через стенд концентрация частиц загрязнений снижается в 3— 5 тыс. раз. Выделенная из масла и накопленная в роторе центрифуги, вода при остановке сливается в грязесборник стенда. Туда же при включении встроенного вибратора сползает не очень липкий и неуплотненный осадок из твердых примесей, который может быть извлечен при открывании люка отстойника.

Разборка занимает менее 10 мин, ее можно проводить неограниченное число раз без снижения ресурса стенда. При значительной обводненности масел могут использоваться модели стендов с непрерывным отводом воды из ротора центрифуги. Максимальная производительность стендов серии СОГ — 55 л/мин, частота вращения ротора центрифуги — 8000 об/мин. Грязеемкость (по абразивному загрязнителю) для ротора центрифуги со спиральной вставкой составляет 1 кг, с тарельчатой вставкой — 4 кг, отстойного грязесборника — 10 кг. Мощность электропривода (при трехфазном токе 380 В, 50 Гц) 4 кВт.

Для очистки трансформаторного масла предназначена установка ЛТМ-901А, состоящая из установки СОГ-913К и адсорбционной колонки, заполненной силикагелем или цеолитом. В основном все регенерационные установки — это малозатратные технологии переработки (стоимость от 120 тыс. до 200 тыс. руб.), которые можно реализовать непосредственно на предприятии. Они эффективны, так как позволяют получать регенерированные (очищенные) масла, обеспечивая их замкнутый жизненный цикл, т.е. их повторное многократное использование, а хорошо отлаженный механизм ре- циклинга отработавших масел способствует и обеспечивает реальную экономию ресурсов.

На сегодняшний день около 50 % используемых масел — синтетические или смесь с минеральными. Для регенерации таких масел используется вакуумная колонна ректификации. Глубокий вакуум и использование специальных пакетов насадочных секций позволяет разгонять базовые масла и получать товарные масла высокой степени очистки, в том числе и с уникальными свойствами, для различных отраслей промышленности — авиационной, химической и других. Благодаря наличию уникальной вакуумной колонны стало возможно проводить очистку самой разной глубины. Кроме того, эта установка позволяет не только регенерировать отработанные масла, но и производить до 500 наименований свежих масел, в том числе и очень редких, с уникальными эксплуатационными свойствами, которые сейчас Россия импортирует из-за рубежа по ценам, в пять раз превышающим стоимость их производства.

Специалистами фирмы «Новые технологии» разработан способ очистки отработавших моторных масел от механических примесей и воды с осветлением масла за счет удаления из него продуктов старения, находящихся в мелкодиспергированном состоянии. Способ достаточно прост в реализации. Не требуется высокой квалификации исполнителей. В процессе очистки из отработанного масла удаляются 90 % смол, асфальтенов, карбонов, карбоидов при щадящем воздействии на базу присадок. Механические примеси и вода в процессе очистки с осветлением удаляются полностью. Цвет масла изменяется с черного до красно-коричневого (по моторному маслу). Индустриальные, трансформаторные, компрессорные масла восстанавливаются до показателей, близких к свежему (товарному) маслу.

Отработавшее масло из емкостей-хранилищ перекачивается в бак-реактор емкостью 200 л, где в реакторе производится нагрев масла. При заданной технологией температуре в реактор с маслом вносится разделяющий агент в концентрации 1—2 % по сухому веществу. Смесь масла с разделяющим агентом перемешивается. Затем производится отстой масла. Оставшееся масло (85—90 %) дополнительно очищается реактивными масляными центрифугами. Очищенное масло перекачивается в емкости для хранения емкостью 500 л.

Очистка отработавшего моторного масла с целью восстановления его основных эксплуатационных свойств производится на специализированных участках (пунктах), организованных на объектах ремонтно-обслуживающей базы, на станциях технического обслуживания автомобилей, ремонтных заводах и других предприятиях с большими объемами потребления свежих и сбора отработавших масел.

Сбор отработанных масел из узлов и агрегатов машин осуществляется раздельно по группам и маркам с применением специального оборудования и оснастки (воронки, ванны, установки для слива и сбора — мобильные и стационарные). Собранное масло хранится в бочках или других закрытых (герметичных) резервуарах раздельно и периодически, по мере накопления, направляется на участок (пункт) сбора и очистки для обработки.

Годовой объем очищаемого отработанного масла может составлять до 100 т при работе оборудования в одну смену. В случае необходимости на участке сбора и очистки масел может быть размещено 2—3 комплекта оборудования.

Очистке подвергаются масла, слитые из узлов и агрегатов подвижного состава, тракторов, автомобилей, кранов, дорожно-строительной и другой техники, различных машин, станков и стендов.

Производительность установки УОМ-ЮО фирмы «Новые технологии» составляет 80—100 л/ч в зависимости от вида масла, тонкость очистки 1—3 мкм. Потребляемая мощность 5,5 кВт, рабочая температура 95±5°С, рабочее давление 8—9 кгс/см2, масса 250 кг, установку обслуживает всего один человек.

Гидравлические, индустриальные, трансформаторные, компрессорные масла после очистки пригодны для повторного применения с ресурсом 90—95% от ресурса свежего масла.

После очистки отработавшие моторные масла по всем показателям могут быть использованы как гидравлические масла, а моторные масла дизельных двигателей — для доливки в картер, так как добавление в него загустителей и присадок нецелесообразно, поскольку приводит к удорожанию масла и нерентабельности.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >