ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ ГАЗОПРОВОДОВ

Почти все работы по сооружению подземных газопроводов являются скрытыми, поэтому качеству строительно-монтажных работ должно уделяться серьезное внимание.

При поступлении партии труб или соединительных деталей на строительную площадку производят входной контроль их качества путем внешнего осмотра и измерения основных геометрических параметров изделий на соответствие нормативной документации. Внешний осмотр и определение размеров труб или деталей выполняют способом, указанным в нормативной документации на изделие. Входной контроль качества труб и соединительных деталей из полиэтилена производится в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01 и ПБ 15-529. Сертификат качества, сопровождающий каждую партию труб (деталей), должен включать: размер партии (шт.); марку сырья; результаты испытаний или подтверждение о соответствии результатов испытаний требованиям стандарта на изделие; дату выпуска партии; подпись и штамп ОТК.

Сертификат качества, сопровождающий катушку с полиэтиленовой профилированной трубой, содержит: наименование и (или) товарный знак завода-изготовителя; дату изготовления; условное обозначение трубы; диаметр и толщину стенки трубы, мм; длину, м; марку сырья; результаты испытаний или подтверждение о соответствии результатов испытаний требованиям стандарта на изделие; дату выпуска трубы; подпись и штамп ОТК.

Паспорт качества, сопровождающий синтетический тканевый шланг, содержит: наименование и (или) товарный знак завода- изготовителя; дату изготовления; серийный номер шланга; номинальный и внутренний диаметры, мм; длину, м; обозначение среды — «Для газа»; подпись и штамп ОТК.

Размер партии труб не должен быть более установленного ГОСТ Р50838 или другими нормативными документами. Размер партии соединительных деталей: без ЗН (закладных электронагревателей) — не более 2000 шт., с ЗН — не более 1000 шт.

Для проведения входного контроля от партии труб (деталей) D 225 мм отбирается 2% труб или соединительных деталей, D 160 и 110 мм — 1%, D 63 и 40 мм — 0,5%, D 32 и 20 мм — 0,25% (D — диаметр).

Количество отбираемых для измерения образцов труб и деталей должно быть не менее 5. Если количество поступивших труб или деталей меньше 5 шт., то проверяются все.

Размеры труб, поступивших в бухтах или катушках, проверяются на концах.

Внешний вид поверхности труб и деталей определяется визуально, без применения увеличительных приборов. Механические испытания труб при входном контроле не предусматриваются. У синтетических тканевых шлангов проверяют целостность защитной упаковки на катушке.

По внешнему виду трубы должны иметь гладкие наружную и внутреннюю поверхности. Допускаются продольные полосы и волнистость, не выводящие толщину стенки трубы за пределы допускаемых отклонений. На наружной, внутренней и торцовой поверхностях не допускаются пузыри, трещины, раковины, посторонние включения. Трубы бывают цветными, черными или черными не менее чем с тремя цветными продольными маркировочными полосами, равномерно распределенными по окружности трубы. Характерный цвет газовой трубы ПЭ-80 или маркировочных полос на ней — лимонно-желтый, из ПЭ-100 — желто-оранжевый.

Черные трубы без маркировочных полос, имеющие нечеткую маркировку завода-изготовителя, применять для строительства газопроводов не рекомендуется. Внутренние и наружные поверхности соединительных деталей не должны иметь следов усадки, трещин, вздутий и других повреждений, ухудшающих их эксплуатационные свойства. Допускаются незначительные следы от формирующего инструмента, следы механической обработки холодных стыков. Цвет соединительных деталей желтый, оранжевый и черный.

По истечении гарантийного срока хранения, указанного в технических условиях, или при нечеткой маркировке труб и соединительных деталей, а также при несоответствии данных маркировки на изделии сопроводительному документу или при утере документа о качестве трубы и соединительные детали отбраковываются. Их пригодность к строительству определяется по результатам проведения комплекса испытаний в соответствии с нормативными документами на их выпуск.

При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей (внешнему виду, размерам, овальности) этот показатель контролируется повторно на удвоенном количестве образцов, взятых из той же партии. В случае вторичного получения неудовлетворительных результатов данная партия труб (деталей) отбраковывается.

При поступлении труб и деталей на объект производят внешний осмотр с целью обнаружения возможных повреждений при транспортировке, а также проверяют соответствие маркировок сопроводительным документам. Транспортирование и хранение труб и соединительных деталей осуществляют в соответствии с требованиями нормативной документации на трубы и соединительные детали, а также СП 42-103-2003.

Входной контроль сварочных материалов должен производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 24297-87 и другой нормативно-технической документации. Электроды металлические для ручной дуговой сварки (ГОСТ 9466-75) должны иметь прочное покрытие без вздутий, пор, трещин. Электроды должны быть упакованы в коробки или пачки, на которых должна иметься этикетка или маркировка, содержащие данные по режимам сварочного тока в зависимости от диаметра электродов и положения сварки.

Каждая партия электродов должна сопровождаться сертификатом. Однако независимо от наличия сертификатов при получении электродов необходимо отбирать пробу для проверки качества поступившей партии. Контроль осуществляют путем внешнего осмотра, а также путем механических испытаний металла электрода и сварного соединения. Результаты механических испытаний должны удовлетворять требованиям Госгортехнадзора по приемке контрольно-сварных соединений. Транспортировка и хранение электродов должны исключать повреждение обмазки и ее увлажнение.

Поверхность стальной сварочной проволоки (ГОСТ 2246-70) должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, забоин, раковин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. Каждая партия проволоки должна сопровождаться сертификатом, в котором кроме данных, содержащихся на этикетке, должны указываться состояние поверхности проволоки, химический состав (в %), результаты испытаний на растяжение, масса проволоки нетто (в кг).

Битум — один из основных материалов, применяемых при гидроизоляции стальных газопроводов. Для того чтобы обеспечить хорошее качество изоляционного покрытия труб, необходимо произвести анализы битума из каждой партии независимо от наличия сертификата. Качество изоляционного покрытия труб газопровода зависит не только от качества исходных материалов, но и от правильного технического процесса приготовления битумной мастики и ее нанесения на трубы.

Гидроизол, бризол и другие материалы применяются для изоляции газопроводов в качестве усиливающих (армирующих) обверток. Используемый гидроизол для изоляционных работ газопроводов не должен иметь рваных краев, дыр, разрывов, складок и бугорков. Торцы рулона должны быть ровными, а поверхность гидроизола — чистой, равномерно пропитанной и без расслоения. Для сохранения качества гидроизола очень важно соблюдать правила его хранения и складирования. Гидроизол должен храниться в сухих, прохладных помещениях. Рулоны гидроизола укладываются в вертикальном положении в два ряда по высоте.

Рулонный бризол изготавливается на основе битума с добавлением крошки, приготовленной из старой вулканизированной резины (автопокрышек), асбеста и пластификатора. Бризол выпускается как на тканевой основе, так и без основы.

Крафт-бумага используется для изоляционного покрытия газопровода как защитная обвертка.

Долговечность покрытия стальных газопроводов битумной мастикой зависит от сцепления мастики с поверхностью труб, поэтому до наложения слоев битумной мастики трубу покрывают грунтовкой — праймером. Грунтовка представляет собой раствор битума в бензине в отношении 1: 3 по объему или по массе — 1 : 2,25 или 1: 2,5. Удельный вес грунтовки по ареометру должен быть 0,8—0,82. При нанесении грунтовки на поверхность трубы неоходимо следить за ее вязкостью. Чем меньше вязкость, тем меньше толщина слоя грунтовки.

В качестве запорных устройств на газопроводах применяют задвижки, газовые и шаровые краны, имеющие сертификат качества на каждую партию арматуры. Краны шаровые служат запорными устройствами на технологических линиях по транспортированию неагрессивного природного газа в трубопроводах. Краны изготавливаются для подземной установки с концами под приварку стальных и полиэтиленовых труб и покрыты специальным антирокоррозийным составом. Управление шаровым краном для труб с условным диаметром 50, 80, 100 мм осуществляют с помощью специального ключа, для труб с D_y 150, 200 мм — с помощью специального ключа или переносного редуктора, для труб с D_y 250, 300 мм — с помощью переносного редуктора. Приводы обеспечивают поворот пробок кранов на 90° при давлении рабочей среды от 0 до 1,6 МПа. Краны могут устанавливаться на подземных трубопроводах с выводом органа управления под полотно дороги.

В процессе пусконаладочных работ и эксплуатации запрещается использовать краны в качестве регулирующего устройства и в дросселирующем режиме. Шаровая пробка крана должна устанавливаться только в конечное положение «открыто» или «закрыто».

Кран должен устанавливаться на трубопроводе согласно проекту.

Для компенсации температурных удлинений, а также для облегчения монтажа и демонтажа запорных устройств на подземных газопроводах в колодцах устанавливают линзовые компенсаторы. Технический персонал обязан строго контролировать установку линзовых компенсаторов, так как их неправильная установка приводит к аварии или несчастному случаю. Линзовый компенсатор должен устанавливаться с задвижкой без перекосов. Не допускается нарушение соосности газопровода, линзового компрессора и задвижки.