Расчет годовой производительности технологических линий

Для агрегатно-поточного способа производства годовая производительность N рассчитывается по формуле:

где h — число рабочих часов в сутках;

С — число рабочих дней в году;

V — объем одновременно формуемых изделий, м3;

Т — цикл формования, мин.

Максимальный цикл формования согласно ОНТП-7 выбирается по табл. 3.3.

Годовая производительность импульсного конвейера N рассчитывается по формуле:

где h, С, V — то же, что в формуле выше.

Таблица 3.3

Максимальная производительность цикла работы агрегатно-поточной линии, м3

Характеристика формуемых изделий

Длина изделий

До 6 м

Более 6 м

Объем бетона в одной формовке, м3

До 1,5

1,5-3,5

До 3,5

3,5-5

1. Изделия однослойные несложной конфигурации

12

15

20

25

2. Изделия однослойные сложной конфигурации в одной форме

15

20

30

35

3. Изделия многослойные, крупногабаритные, сложного профиля

20

30

35

40

Ритм конвейера Топределяется по табл. 3.4.

Таблица 3.4

Максимальная продолжительность ритма работы конвейерной линии, мин

Характеристика формуемых изделий

Объем бетона в одной формовке, м3

До 3,5

3,5-5

1. Изделия однослойные несложной конфигурации

12

22

2. Изделия однослойные сложной конфигурации, несколько изделий в одной форме

18

28

3. Изделия многослойные, крупногабаритные, сложной формы

25

35

Оборачиваемость коротких стендов и силовых форм - 1 сутки. Годовая производительность кассетной установки 7V рассчитывается по формуле:

где С — число рабочих дней в году;

D — оборачиваемость кассеты, сут;

т — число отсеков;

V — объем изделия, м3;

К — коэффициент учета числа отсеков в кассете (число отсеков в кассете 8—14).

Годовая производительность конвейера непрерывного действия У рассчитывается по формуле:

где С — число рабочих дней в году;

h — число рабочих часов в сутках;

/ — скорость конвейера, м/ч;

/ + А/ — расстояние между смежными изделиями, включая толщину перегородок (АI), м;

V — объем одновременно формуемых изделий.

Годовая производительность стендов 7V рассчитывается по формуле:

где V — объем одновременно формуемых изделий, м3; п — число изделий; с — число рабочих дней в году; d — длительность одного оборота стенда, сут.

Для агрегатно-поточных и конвейерных линий рассчитывают также число форм и камер тепловлажностной обработки.

Для агрегатно-поточной линии число форм Ф рассчитывается по формуле:

где Н — число рабочих часов в сутках;

Т0 - время ТВО, ч;

Т — цикл формования, мин.

Установки периодического действия (камеры ямного типа) для тепловлажностной обработки железобетонных изделий рассчитываются следующим образом.

Габариты пропарочных камер устанавливают исходя из размеров изделий (форм) и особенностей их расположения внутри установки.

где LK — длина камеры;

п — число форм, укладываемых по длине камеры;

/ — длина формы, м;

/j — расстояние между формой и стенкой камеры, м (/j = 0,4—0,5 м).

где Вк ширина камеры;

п — число изделий, укладываемых по ширине камеры;

В — ширина формы, м;

/?, — расстояние между формами и стенкой камеры, м 1 = 0,35-0,4 м).

где Як — высота камеры;

И — число форм по высоте камеры;

Я высота формы, м;

Н1 расстояние между формами, м (Я, = 0,2 м);

#2 — расстояние между формой и дном камеры, м 2= 0,15 м);

Нъ — расстояние между верхним изделием и крышкой камеры, м (Я3 = 0,05 м).

Число камер К рассчитывается по формуле:

где Т — цикл формования, мин;

Т0 — время ТВО, ч;

М — число форм в камерах.

Высота пропарочных камер обычно составляет 2—3 м.

Число изделий (форм) в камере — не более 8—12.

Для конвейерной линии циклического действия число форм рассчитывается по формуле

>

где Т0 — время ТВО, ч ;

Т — ритм конвейера , мин;

Кн — число постов на конвейере.

Для конвейера циклического действия расчет тепловых установок непрерывного действия осуществляется следующим образом:

- число форм-вагонеток Фв в зоне тепловой обработки конвейерной линии определяется по формуле:

где Т0 — продолжительность тепловлажностной обработки, ч; Т — ритм конвейера, мин;

- число горизонтальных пропарочных камер 7V, определяется по формуле:

где N2 — число вагонеток на технологических постах;

N3 число ярусов;

- размеры горизонтальных камер пропаривания определяются по формулам:

длина L

где L2 длина вагонетки; ширина В

где В2 — ширина колеи конвейерной линии; высота Н

где Н1 высота вагонетки с формой.

Число камер периодического действия рассчитывают следующим образом:

- определяется размер камер длина L, м

где Lx — длина формы;

п — число форм по длине камеры; ширина В, м

где пх — число форм по ширине камеры;

Вх ширина формы;

высота Я, м

где п3 — число форм по высоте камеры;

Я1 — высота формы;

- расчет числа камер я4 производится по формуле:

где Г] — цикл формования, мин;

Т0 — время тепловлажностной обработки, ч;

М — число изделий в камере.

Общий цикл тепловлажностной обработки изделий подразделяется на следующие периоды: предварительное выдерживание, подъем температуры, изотермический прогрев, охлаждение.

Оптимальная длительность предварительного выдерживания и скорость подъема температуры в камере даны в таблице 3.5.

Таблица 3.5

Рекомендуемая длительность предварительного выдерживания бетона

Класс бетона и марка цемента

Начальная прочность бетона, МПа

Длительность предварительной выдержки, ч

Скорость

подъема

температуры,

°С/ч

Бетон классов В15—В22,5 на портландцементе марки 400 и портландцементе с минеральными добавками

0,1-0,2 0,3-0,5

  • 2.5- 3
  • 3.5- 4
  • 15-20
  • 25-35

Бетон классов В22,5—В30 на портландцементе марки 500

0,1-0,2 0,3-0,5

  • 2- 2,5
  • 3- 3,5
  • 20-25
  • 35-40

Бетон классов В40—В45 на портландцементе марок 550— 600

0,1-0,2 0,3-0,5

  • 1,5-2
  • 2-2,5
  • 25-30
  • 40-45

Максимальная температура изотермического прогрева при использовании портландцементов 80—85 °С. При использовании шлакопортландцементов и пуццолановых портландцементов температура прогрева принимается 90—95 °С.

В таблице 3.6 представлены режимы тепловлажностной обработки изделий из тяжелого бетона.

Таблица 3.6

Режимы тепловлажностной обработки изделий из тяжелого бетона, ч

Проектные

классы

бетона

Толщина бетона в изделиях, мм

До 160

160-300

300-400

В 15

11(3,5+5,5+2)

12(3+6,5+2)

13(3,5+6,5+3)

В 25

9(3+4+2)

10(3,5+5+2)

11(3,5+5,5+2,5)

В 30

8,5(3+3,5+2)

9,5(3+4,5+2)

10,5(3+5+2,5)

В 40

8(3+3+2)

9(3+4+2)

10(3+4,5+2,5)

В 45

7(3+2+2)

8(3+3+2)

9(3+3,5+2,5)

Примечание. При применении шлакопортландцементов длительность изотермического прогрева увеличивается на 1,5—2 ч.

В табл. 3.7 представлены режимы тепловлажностной обработки изделий из легких бетонов.

Таблица 3.7

Режимы и способы тепловой обработки изделий из легкого бетона

Проектные классы бетона

Способ

тепловой

обработки

Толщина

бетона

в изделии, мм

Режим тепловой обработки,ч

В2,5—В7,5

Сухой прогрев при температуре 95—120 °С, в том числе и в продуктах горения природного газа

До 300 Более 300

9(3+5+1) 11(3+6+2)

В10-В15

Тепловлажностная обработка паром и в продуктах сгорания природного газа при температуре 80-85 °С

До 200 200-300 Более 300

  • 10(3+6+1)
  • 12(3+7+2)
  • 13(3+3+2)

В25-В30

То же

До 200 200-300 Более 300

8(2,5+4,5+1) 9,5(2,5+5+2) 10(2,5+5,5+2)

Режимы тепловой обработки изделий в кассетных установках представлены в табл. 3.8

Режимы тепловой обработки изделий из тяжелого бетона в кассетах

Таблица 3.8

Проектные классы бетона

Толщина бетона в изделиях, мм

Режим тепловой обработки при 90—95 °С, ч

В 12,5

До 100

9(1+4+4)

В 12,5

100-200

11(1+5+5)

В 15

До 100

8( 1 +3,5+3,5)

В 15

100-200

9,5(1 +4+4,5)

В 25

До 100

7(1 +3+3)

В 25

100-200

8,5(1+3,5+4)

Примечания:

  • 1. Приведенные режимы тепловой обработки включают время предварительного выдерживания изделий в отсеках кассеты.
  • 2. При прогреве изделий с двух сторон общий цикл тепловой обработки уменьшается на 1 ч.
  • 3. При суточной обработке кассет, когда продолжительность тепловой обработки составляет 16—18 ч, температура в тепловом отсеке должна быть снижена до 50—80 °С.

При изготовлении преднапряженных конструкций на линейных стендах ориентировочные режимы тепловой обработки принимаются следующие: подъем температуры до 80 °С в течение 7 ч, изотермическое выдерживание — 6,5 ч, остывание — 1,5 ч. Всего 15 ч.

При применении химических добавок — ускорителей твердения — цикл тепловлажностной обработки сокращается на 1 —3 ч за счет сокращения периода подъема температуры и длительности изотермического выдерживания, а при использовании пластифицирующих добавок — время предварительного выдерживания увеличивается на 1—3 ч.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >