ПОКРЫВНОЕ КРАШЕНИЕ

Состояние полуфабриката перед покрывным крашением существенно влияет на качество покрытия. Кожевая ткань меха и кожевенный полуфабрикат со шлифованной лицевой поверхностью отличаются неравномерной структурой, а иногда имеют разную степень гидрофильности. Чрезмерно гидрофильная поверхность полуфабриката способствует глубокой диффузии покрывных красок, вследствие чего кожа и кожевая ткань могут выходить жесткими. В то же время гидрофобная поверхность ухудшает смачивание полуфабриката красками, что может привести к снижению адгезионных свойств покрытия.

Подготовка поверхности полуфабриката к покрывному крашению, изменение его упругопластических свойств и заряда структурных элементов также влияет на качество покрытия. Нейтрализация, крашение, жирование и додубливание-наполнение могут в значительной мере изменить величину заряда поверхности полуфабриката. Полимер тем глубже проникает в полуфабрикат, чем меньшая разность потенциалов между заряженными частичками дисперсии и структурными элементами влажного полуфабриката.

Покрытия на коже или кожевой ткани меха должны удовлетворять комплексу свойств, определяемых условиями эксплуатации изделий из них и технологией их производства. Для формирования покрытия широко используются водные дисперсии полимеров, нитролаки и нитроэмали, полиуретановые лаки, белковые и белоксодержащие материалы, пигментные концентраты. Кроме того, используются растворители, разбавители, пластификаторы и другие вспомогательные материалы.

Пленкообразующие материалы

К основным показателям, характеризующим свойства плен- кообразователей, относят содержание нелетучих веществ (сухой остаток), pH, плотность, вязкость, устойчивость дисперсий к разбавлению и действию электролитов. Перед отбором пробы дисперсию тщательно перемешивают.

Нелетучие вещества (сухой остаток) определяют по методикам, представленным в технической документации. Навеску испытуемого материала взвешивают с погрешностью не более 0,01 г в металлической чашке или бюксе и высушивают в сушильном шкафу при температуре 105 ± 2°С или под инфракрасной лампой до постоянной массы.

Массовую долю нелетучих веществ определяют по формуле

где т_{ — масса сухого остатка, г; m_Q — масса испытуемого материала, г.

За результат анализа принимают среднее арифметическое двух параллельных определений. Допустимые отклонения между определениями не должны превышать 0,5%.

Значение pH определяют после разбавления дисперсии или латекса водой до содержания сухого вещества 4%. После термостата - рования разбавленной дисперсии при температуре 25°С, измеряют pH с помощью стеклянного электрода лабораторного рН-метра.

Плотность дисперсии определяют с помощью пикнометра. Чистый и сухой пикнометр, взвешенный на аналитических весах с абсолютной погрешностью 0,0002 г, наполняют испытуемой дисперсией до переливания. Наполненный пикнометр термостатируют на водяной бане при температуре 20°С. При этом нужно следить, чтобы в пикнометр не попала вода. После термостатирования в пикнометр осторожно вставляют пробку. Переливающуюся через верх дисперсию тщательно убирают фильтровальной бумагой, а пикнометр еще раз взвешивают на аналитических весах.

Плотность дисперсии, г/см³, рассчитывается по формуле

где т — масса дисперсии в пикнометре, r;V— объем пикнометра, см³.

Устойчивость дисперсий к действию электролитов. Пробы технической дисперсии или латекса, содержащие по 4 г нелетучих веществ, помещают в три конические колбы. При перемешивании из бюретки каплями приливают 1 н. раствор муравьиной кислоты, аммиачной воды и хлорида натрия.

Показателем устойчивости дисперсии к действию электролита считается объем в кубических сантиметрах раствора электролита, при котором появляется неисчезающая муть, отнесенный к 1 г нелетучих веществ.

Условная вязкость исходных дисперсий пленкообразователей и рабочих растворов покрывных красок оценивается с помощью вискозиметра ВЗ-246 с диаметром сопла воронки 2, 4, 6 мм и объемом не менее 100 см³ при температуре 20 + 2°С. Показателями вязкости считается время беспрерывного истечения в секундах определенного объема испытуемого раствора.

Вискозиметр перед испытанием промывают растворителем, высушивают и с помощью регулировочных винтов устанавливают в горизонтальное положение. Рубашку вискозиметра заполняют водой, сопло воронки закрывают иглой, подставляют мерный стакан объемом 100 или 50 см³; заливают предварительно перемешанный пленкообразователь в вискозиметр. При достижении температуры испытуемого пленкообразователя 20°С открывают сопло воронки и в момент появления раствора из сопла включают секундомер, обычно фиксируют время истечения 50 или 100 см³ испытуемого пленкообразователя.

Результат рассчитывается как среднее арифметическое трех параллельных измерений, определенных с погрешностью не более 0,2 с, допустимые отклонения между которыми не должны превышать 0,6 с.