Технология производства пустотелого поризованного керамического кирпича

Технологическая схема производства пустотелого поризованного керамического кирпича

На ЗАО «Петрокерамика» г. Никольское Ленинградской области работает линия по производству пустотелого кирпича. Технологическая схема с изменениями может быть применена для производства поризованного кирпича с использованием выгорающей добавки - целлолигнина.

Порядок приемки сырья, материалов, применяемых в производстве, и порядок их хранения на складах осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 24297-87 «Входной контроль продукции», Федерального закона «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» от 12 марта 1999 г. и приказа Министерства здравоохранения Российской Федерации от 20 июля 1998 г. № 217.

Глина кембрийская - доставляется из карьера автотранспортом и выгружается в отсек склада. Представитель службы входного контроля (СВК) производит осмотр внешнего вида сырья на предмет: размера кусков, наличия крупнозернистых карбонатных включений и вскрышных пород, отбирает пробы.

Песок - доставляется автотранспортом и складируется на площадку, вмещающую 7-суточный запас. Затем автопогрузчиком загружается в автомашину и подается в приемные бункера емкостью 18 м³. Представитель службы входного контроля СВК производит осмотр внешнего вида сырья на предмет присутствия посторонних включений и отбирает пробы.

Целлолигнин - доставляется авто- или железнодорожным транспортом в отсек склада. Представитель СВК производит осмотр внешнего вида сырья и отбирает пробы.

Операция 1. Первичная обработка глины.

Из кузова автомашины глина выгружается в приемные бункера. В процессе подачи сырья в производство посторонние включения (металл, древесина, уголь и т.п.) удаляются в специальный контейнер для мусора. Далее глина подвергается двум стадиям грубого дробления.

• 1 стадия. Глина выгружается в приемные бункеры, оснащенные двумя глинорыхлителями. Первый глинорыхлитель обрабатывает глину и измельчает до размера кусков величиной 100-150 мм, с помощью питателя глина поступает в следующий глинорыхлитель, где измельчается до размера кусков величиной 30-50 мм.
• 2 стадия. Второй стадией обработки глины является измельчение глины в камневыделительных вальцах до размера кусков 10-15 мм. Величина зазора между валками должна быть не более 10 мм. Здесь же производится очистка глины от камней и других предметов, засоряющих глину, которые собирают в кюбель и увозят в отвал. Камневыделительные вальцы оборудованы небольшим накопительным бункером, оснащенным питателем-дозатором.

Удаление из глины железистых включений производится электромагнитом, установленным над ленточным конвейером. Очистка электромагнита производится по мере необходимости, но не реже 1 раза в смену, при остановленном оборудовании.

Контролируемые параметры: качество электромагнитной очистки, зерновой состав глины, массовая доля влаги порошка. Контроль производит лаборант (технолог) производственной лаборатории.

Зерновой состав глины: остаток на сетке № 20 - не более 5%; остаток на сетке № 10- 50-70%; остаток на сетке № 5 - 20-30%; проход через сетку № 5 - 10-15%. Массовая доля влаги порошка глины - не более 15%.

Операция 1. Подготовка глины.

Подготовку глиняного порошка осуществляет 1 приготовитель, который следит за равномерной подачей глины на обслуживаемое оборудование и ее чистотой.

Операция 2. Подготовка отощающих материалов.

В качестве отощающего материала в производстве используется песок. Песок с площадки для хранения подается в приемные бункеры, которые оснащены глинорыхлителями. Далее с помощью ленточных конвейеров песок поступает в грохот, где очищается от посторонних примесей, отсеянные примеси ленточным конвейером отводятся в отвал. Песок через элеватор и ленточные конвейеры распределяется на 4 бункера запаса, общей емкостью 150 м³. Бункеры запаса оснащены водяными регистрами для подогрева и подсушки песка. Из бункеров запаса песок ленточным питателем-дозатором подается в вибросито с размером ячеек в свету 3-5 мм. Очистка сеток производится при полной остановке вибросита по мере необходимости, но не реже 1 раза в смену. Целостность сеток контролирует технолог производства. Работать с поврежденными сетками запрещено.

Контролируемые параметры: качество ситового обогащения; массовая доля влаги; зерновой состав. Контроль осуществляет лаборант (технолог) производственной лаборатории.

Зерновой состав: остаток на сетке 5 - не более 0,5%; остаток на сетке 2,5 - 20-25%; остаток на сетке 063 - 0-45%; остаток на сетке 014 - не более 5%. Массовая доля влаги - не более 6%.

Очистка песка от железистых включений производится подвесным электромагнитом, установленным над ленточным конвейером. Запрещается перегрузка вибросита материалом, работа с неисправными сетками и отключенным электромагнитом.

Операция 3. Приготовление выгорающей добавки.

В качестве выгорающей добавки используется целлолигнин. Целло- лигнин с площадки для хранения подается в приемные бункеры. Далее с помощью ленточных конвейеров целлолигнин поступает в грохот, где очищается от посторонних примесей, отсеянные примеси ленточным конвейером отводятся в отвал. Целлолигнин через элеватор и ленточные конвейеры распределяется на 2 бункера запаса, общей емкостью 60 м³.

Бункеры запаса оснащены водяными регистрами для подогрева и подсушки. Из бункеров запаса ленточным питателем-дозатором подается в вибросито с размером ячеек в свету 2-3 мм. Очистка сеток производится при полной остановке вибросита по мере необходимости, но не реже 1 раза в смену. Контролируемые параметры: качество ситового обогащения; массовая доля влаги.

Зерновой состав: остаток на сетке 3 - не более 0,5%; остаток на сетке 2 - 20-25%; остаток на сетке 063 - 30-45%; остаток на сетке 014 - не более 5%. Массовая доля влаги - не более 8%.

Операция 4. Приготовление массы.

Вырабатывать порошки глины, отощающих материалов и выгорающей добавки из расходных бункеров допускается при условии их заполнения не менее чем на 1/3 объема. Дозирование материалов производится по объему, путем регулирования размера щели выходного отверстия бункера с помощью заслонки.

Сдозированные материалы системой ленточных конвейеров подаются в двухвальные смесители для смешивания и увлажнения, при этом масса должна закрывать вал на 2/3 высоты лопастей, находящихся в верхнем положении.

В двухвальном смесителе материалы увлажняются водой. Температура воды для увлажнения должна быть 50-70°С. Регулирование подачи воды производится рабочим, обслуживающим двухвальный смеситель.

Контролируемые параметры: массовая доля влаги массы, массовая доля песка в массе (дозировка), массовая доля целлолигнина. Массовая доля влаги - 14 ±1%.

Массовая доля песка и целлолигнина в массе - по заданной рецептуре.

Для вторичного измельчения и обработки массы она подается в бегуны мокрого помола. Бегуны мокрого помола предназначены для обработки глиняной массы, в результате которой повышают ее связность и однородность, а, следовательно, в дальнейшем прочность изделий. В бегунах массу доувлажняют до массовой доли влаги - 16-17%.

Допускаемый износ бандажей катков бегунов не должен превышать 15 мм. Контролируемые параметры: массовая доля влаги глиняной массы. Массовая доля влаги - 16-17%.

Глиномасса, переработанная на бегунах системой ленточных конвейеров, подается в вальцы тонкого помола с зазором между валками не более 3—4 мм. Размер зазора между валками контролируют механик и технолог (лаборант) производства.

Переработанная, усредненная и увлажненная глиномасса системой ленточных конвейеров подается в шихтозапасник на вылеживание. Оптимальный срок вылеживания не менее 72 часов.

Во время вылеживания глиномасса размягчается, усредняется по влажности, глина полностью утрачивает естественную структуру, осуществляется гидратация и гидролиз глинообразующих минералов.

Шихтозапасник представляет собой технологическую площадку, огражденную с трех сторон стенками и оснащенную рельсовым многоковшовым экскаватором. Экскаватор предназначен для подачи глино- массы из шихтозапасника в производство. Шихтозапасник оснащен двумя многоковшовыми экскаваторами, поэтому его площадь условно разделяется на два отсека. В одном масса вылеживается, из другого вырабатывается.

По истечении срока вылеживания многоковшовыми экскаваторами глиномасса системой ленточных конвейеров подается в вальцы тонкого помола с зазором между валками 1-2 мм, далее в двухвальную мешалку с протирочной головкой и следующей системой ленточных конвейеров к прессу СМК-217, двухвальный смеситель пресса снабжен водо- и пароувлажнением.

Контролируемые параметры: строгое соблюдение срока вылеживания; контроль над выборкой глиномассы (освобождение отсека полностью, в пределах возможности экскаватора); постоянно следить за уровнем пополнения пустого отсека; определение массовой доли влаги глиномассы перед выборкой.

Операция 5. Формование глиняного бруса.

Формование глиняного бруса производится на шнековых агрегатных прессах СМК-217, состоящих из непосредственно шнековых прессов и двухвальных смесителей. В смесителе пресса масса перемешивается, вакуумируется в вакуум-камере пресса, уплотняется и выходит из мундштука в виде вакуумированного бруса. Во избежание снижения степени вакуумирования массы работа пресса при недостаточном заполнении смесителя пресса (менее 2/3 объема) массой запрещается.

Разрежение в вакуум-камере, создаваемое вакуумным насосом, поддерживается от 0,092 до 0,095 МПа (0,92-0,95 кгс/см³). Запрещается формование при снижении вакуумирования.

Максимально допустимый зазор между шнеком и рубашкой цилиндра - 3-5 мм, контроль осуществляет механик и технолог цеха. Рифления в цилиндре пресса должны быть 6-8 мм, давление в головке пресса должно быть не более 16 кгс/см².

Пустотообразующее устройство пресса сварное и состоит из скобы стержневых кернодержателей и кернов. Керны должны быть углублены на 2-3 мм относительно выходного отверстия (сечения мундштука) вглубь.

Выходное отверстие мундштука облицовано 4 съемными износостойкими пластинами, скрепленными между собой болтами. Конструкция мундштука позволяет сдвигать пластины до установленных размеров по мере их износа.

Чистку мундштука необходимо производить после каждой смены, а при появлении дефектов на поверхности бруса, заменить соответствующую пластину.

Чистку пустообразующих устройств от посторонних включений производить по мере необходимости, но не реже 1 раза в неделю.

Операция 6. Резка глиняного бруса.

Выходящий из мундштука пресса брус разрезается гильотинным (однострунным) резательным автоматом, отрезается брус длинной в 15 камней (30 кирпичей), который затем разрезается на отдельные кирпичи.

Для передачи бруса от однострунного резательного автомата к многострунному служит загрузочный стол, представляющий собой ременной конвейер с тремя подъездными рольгангами, два из которых используются для приема бруса, а один для передачи бруса на конвейеры многострунных автоматов.

Запрещается использовать обрезки бруса и брака изделий для непосредственной переработки в смесителе пресса.

Отформованные изделия должны иметь гладкую неповрежденную поверхность, без вмятин, налипов, заусенец, плотную однородную структуру в изломе, четкие углы и грани. Декорированные поверхности должны иметь ясный, четкий рисунок.

Контролируемые параметры: качество внешнего вида отформованных изделий; размеры отформованных изделий. Контроль осуществляет контролер производства.

Размеры отформованного камня-сырца: длина - 265 мм; ширина- 125 мм; толщина - 145 мм.

Операция 7. Сушка изделий.

Укладка изделий на сушильные вагонетки производится загрузчиком с помощью подъемного стола.

Сушка изделий производится в однорядных шестизонных сушилах, представляющих собой тележечный конвейер, закрытый металлическим кожухом с теплоизоляцией.

В качестве теплоносителя используется горячий воздух из зоны охлаждения печей. Приготовление теплоносителя производится в камерах смешения, которыми оснащено каждое сушило.

Теплоноситель в сушила подается 3 вентиляторами и распределяется на 2 зоны, одна - поточная, другая - противоточная.

Контролируемые параметры: остаточная массовая доля влаги не более 4%.

Операция 8. Обжиг изделий.

Разгрузчиком высушенные изделия переносятся на комплектующий стол. Разгрузчик одновременно снимает 15 изделий. Затем садчик в определенном порядке производит укладку изделий на печные вагонетки. Перед садкой изделий под вагонетки поверхность выравнивается и очищается. При обнаружении неисправности футеровки, бортов или ходовой части, вагонетку возвращают на ремонт. Сажать изделия на неисправные печные вагонетки запрещается. Садка изделий должна производиться в соответствии со схемой утвержденной главным инженером. Изменение схемы садки может производиться только с письменного разрешения технолога. Садка должна быть устойчивой, без зазоров в местах стыков изделий, не выходить за габариты вагонетки. Садке на печные вагонетки подлежат только качественные изделия. 64

Забракованные изделия и бой сбрасывают на конвейер для брака и затем вывозят в специально отведенные места с целью дальнейшей переработки.

Перед загрузкой вагонетки в печь обжигальщик и лаборант обязаны проверить качество и устойчивость садки изделий, исправность футеровки и металлической части вагонетки.

При обнаружении нарушений садки или повышенного количества изделий с трещинами вагонетку бракуют и после исправления предъявляют повторно. Вагонетки с исправной садкой направляют на обжиг с отметкой в журнале для обжигальщиков. Печные вагонетки с полуфабрикатом с помощью электропередаточной тележки подаются на обжиг в туннельную печь. Обжиг керамических изделий производится в ширококанальной туннельной печи, конструкции Киевского института «Южгипро- стром». В качества топлива используется природный газ.

Операция 9. Приемка готовой продукции.

Вагонетку с готовой продукцией, с помощью электропередаточной тележки подают к месту сортировки. Сортировка изделий производится одновременно с разгрузкой их с вагонеток. Сортировка керамических изделий производ ится в соответствии с требованиями ГОСТ 530-95. Годные изделия укладываются на деревянные поддоны. Количество изделий в одном поддоне: кирпич - 250 штук; камень - 112 штук при укладке «ежой» и 162 штуки с перекрестной перевязкой. На подцон укладывают изделия одного вида и марки. Упаковка и хранение изделий производится в соответствии с требованиями, заложенными ГОСТ 530-95.