Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Логистика arrow Логистика для бакалавров

ФУНКЦИОНИРОВАНИЕ КОНЦЕПЦИЙ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫМИ И ИНФОРМАЦИОННЫМИ ПОТОКАМИ

Самой известной среди «тянущих» концепций является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT). Она основана на управлении запасами без требований минимума запасов (критического уровня). Здесь потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, которая определяется производственным расписанием выпуска готовой продукции. В идеальном случае ресурсы или продукция должны быть доставлены в определенную точку логистического канала точно вовремя, когда в них есть потребность (не раньше, не позже), что исключает запасы как в производстве, так и в распределении. Такая система предполагает предсказуемый, детерминированный спрос.

В дальнейшем эта концепция была успешно применена и в системах сбыта готовой продукции, в макрологистических системах. Ведущим здесь становится маркетинговый подход в планировании, выводящий на первое место спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.

Требование быстрой реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответственно производственной программы предполагает короткие составляющие логистических циклов. Это требует концентрации основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции. Фирма старается выбрать небольшое число поставщиков, отличающихся высокой степенью надежности поставок, так как любой сбой в поставках может нарушить производственное расписание. Поставщики, по существу, становятся партнерами производителей готовой продукции. Для эффективной реализации технологии ЛТ необходимо работать с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерной поддержкой.

Сущность системы заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами, только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулировали как внутри предприятий Toyota Motors, так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов.

Кратко суть «канбан» в Японии передают одной фразой: «Избегайте трех М: muri (излишек), muda (потери), mura (неравномерность)». В настояее время к ним можно добавить еще ряд уточняющих принципов.

К основным принципам «канбан» относятся:

  • • перепроизводство;
  • • ожидание;
  • • перемещение;
  • • запасы;
  • • лишние движения;
  • • дефекты;
  • • «неправильное» оборудование.

К новым видам деятельности «канбан» можно отнести:

  • • неполное использование потенциала людей;
  • • «неправильные» системы (MRP, IT лучше FS, PMS);
  • • энерго- и гидропотери;
  • • потери в офисе;
  • • потери времени клиентов;
  • • потери поставщиков;
  • • потеря клиентов;
  • • потери материала.

Таким образом, основными принципами функционирования системы являются своевременная поставка продукции заказчику, усиленный контроль за качеством продукции на всех этапах производства, тщательная наладка оборудования, исключающая выпуск брака, сокращение числа поставщиков комплектующих изделий, максимальное приближение предприятий смежников к месту расположения головного, как правило, сборочного завода. В конечном итоге подход «канбан» вылился в философию TQM — тотального управления качеством, которая ставила качество на первое место во всех стратегических и тактических целях фирмы.

Анализ мирового опыта применения микрологистической системы «канбан» многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные — на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств, повышении качества логистического сервиса и готовой продукции.

Поскольку «канбан» применялась к организации поставок только в условиях поточного заводского производства и учитывала потребности, исходящие из конечного монтажа, то методика «точно в срок» представляет дальнейшее развитие идей «канбан», имеет более широкое применение. Далее приведена сравнительная характеристика методологии «точно в срок» с традиционным подходом в материальном снабжении.

Современные логистические подходы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических систем производства и распределения, поэтому в настоящее время принято называть такие технологии подходом JIT II (табл. 2.2).

Основными цельями логистической концепции JIT II являются максимальная интеграция всех логистических функций фирмы для минимизации уровней запасов в интегрированной логистической

Таблица 2.2

Сравнение концепции ЛТ и традиционного менеджмента запасов

Фактор

ЛТ

Традиционный менеджмент

Запасы

Это пассивы, поэтому все усилия должны быть направлены на их устранение. Страховые запасы отсутствуют

Это активы, которые защищают производство от ошибок прогнозирования и ненадежности поставщиков. Большинство запасов «страховые»

Размер запаса, количество закупок материальных ресурсов

Размер определяется только текущей потребностью. Минимум в поставке применяется как для производителя, так и для поставщика

Количество запаса и закупок определяется экономичным размером по принципу минимизации затрат при изменении готовой продукции

Сбыт

Высокий приоритет. Отслеживание изменений спроса путем быстрой переналадки оборудования. Стремление к производству небольших партий готовой продукции

Низкий приоритет. Обычная цель максимизация объема выпуска ГП

Запасы незавершенного производства

Если имеются небольшие запасы между производственными подразделениями, необходимо их фиксировать и устранить

Запасы незавершенного производства аккумулируются между структурными подразделениями, являясь основой производственно-технологических циклов

Поставщики

Рассматриваются как партнеры по производству. Отношения только с надежными поставщиками. Небольшое количество поставщиков

Поддерживаются профессиональные длительные отношения с поставщиками. Как правило, большое количество поставщиков, между которыми искусственно поддерживается конкуренция

Качество

Цель - ноль дефектов. Если качество не 100%, то производство и дистрибьюция недостаточно эффективны. Идеология ТОМ

Допускается небольшое количество дефектов. Инспекции качества готовой продукции выборочные

Поддержка технологическим оборудованием

Предварительная поддержка существенна. Процесс может быть прерван, если поддержка не обеспечивает непрерывность доставки материальных ресурсов вовремя

По мере необходимости, не критична, пока запасы поддерживаются

Окончание табл. 2.2

Фактор

ЛТ

Традиционный менеджмент

Ведущее время

Поддерживается как можно короче. При этом возрастает скорость реакции снабженческих каналов и уменьшается неопределенность, связанная с прогнозом потребности

Длительное ведущее время (длинный логистический цикл). Нет потребности в его уменьшении, пока имеется компенсация за счет страховых запасов

Персонал

Согласованность действий как рабочего, так и управляющего персонала. Без согласованности с нижнем уровнем нельзя вносить изменения в логистический процесс

Управление осуществляет общий менеджмент. Изменения не зависят от персонала нижних уровней

системе, обеспечение высокой надежности и уровня качества производства и сервиса для максимального удовлетворения потребителей. Системы JIT II используют гибкие производственные технологии выпуска небольших объемов готовой продукции группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса.

Объем незавершенного производства в такой системе может быть определен по формуле

где N— общее количество контейнеров (карточек «кабан»); С — среднедневное потребление; Ти — время потребительского цикла (белая карта), складывающееся из времени ожидания и времени транспортировки; Ts — время снабженческого цикла (черная карта), равное сумме времени ожидания и рабочего времени изготовления компонентов; к — параметр страхового запаса (должен стремиться к нулю); Q — емкость контейнера для определенного компонента.

Концепцию RP (requirements/resource planning) — планирование потребностей/ресурсов) часто противопоставляют логистической концепции ЛТ, поскольку на ней базируется построение логистических систем «толкающего» типа. Она была разработана в США и рассматривается как американская система логистики. Отличительной особенностью RP является обеспечение высокой производительности, получение объективной информации о требованиях потребителей к производимым товарам (качество, количество, качество и дизайн упаковки, цвет и т.д.). В принятии решений прослеживаются два направления:

  • 1) иформационно-производственная цепочка — изучение рынка на основе маркетинговых исследований, проведенных инициатором- производителем. На основе полученной информации производитель формирует облик конечного продукта, номенклатуру, в соответствии с производственными планами формирует заказ на необходимое количество сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих;
  • 2) производственно-торговая цепочка — в соответствии с полученными заявками все элементы системы начинают производить, складировать, перевозить и реализовывать соответствующую продукцию (сырье, полуфабрикаты, готовые изделия) с целью удовлетворения установленных планами и договорами потребностей.

Система планирует объем производства в соответствии с потребностями рынка (обеспечение соответствия предложения и спроса):

  • • отсутствует вариант хранения крупных запасов готовой и промежуточной продукции;
  • • осуществляется прогноз выпуска конечного продукта.

Вместе с тем, если рыночные прогнозы не оправдаются (появились новые конкуренты, изменились вкусы потребителей, произошли резкие изменения в моде, задержан момент выхода товара на рынок и т.д.), то подобные просчеты могут привести к увеличению запасов готовой продукции на складах, дополнительным затратам, связанным с переориентацией производства, и другим отрицательным последствиям.

Базовыми микрологистическими системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении, являются системы MRP I/ MRP II (Materials/manufacturing requirements/resource planning) — системы планирования потребностей в материалах/производственного планирования потребностей ресурсов, а в распределении — DRP 1/ DRP 11 (distribution requirements/resource planning) — системы планирования распределения продукции/ресурсов.

Входом системы MRP I являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание. Таким образом, как и для микрологистических систем, основанных на идеологии ЛТ, в MRP I ключевым фактором является потребительский спрос.

База данных о ресурсах содержит всю информацию о номенклатуре и основных параметрах сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства готовой продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода материалов на единицу выпускаемой продукции, моменты времени поставок соответствующих ресурсов в производственные подразделения фирмы, определены связи между отдельными подразделениям фирмы по потребляемым ресурсам и по конечной продукции.

База данных о запасах информирует персонал о наличии и величине производственных, страховых и других запасов в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к «критическим уровням», т.е. необходимости их пополнения. Она содержит сведения о поставщиках и параметрах поставки ресурсов, о систематизированных производственных расписаниях (графиках выпуска конечной продукции). Алгоритмы программ MRP I автоматизируют процесс цепочки заказов между подразделениями фирмы для выполнения заказа конечного потребителя, сводя их к документному виду, что позволяет менеджерам принимать решения по организации обеспечения ресурсами.

Система MRP I была разработана в США в середине 1950-х гг., однако широкое распространение как в США, так и Европе получила лишь в 1970-е гг., что было связано с развитием вычислительной техники. Аналоги микрологистической системы были созданы в тот же период в СССР и первоначально широко применялись в военно- промышленном комплексе. Обычная практика использования MRP I в бизнесе связана с планированием и контролем процедур заказа и снабжения ресурсами, как правило, большой номенклатуры, для предприятий по изготовлению машиностроительной продукции.

Проблемы, возникающие в процессе внедрения систем MRP I, типичны для АСУ технологическими процессами, к которым относятся следующие:

  • • применение систем MRP I требует значительного объема вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает ведущее время производственного и логистического циклов;
  • • возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровни запасов или перейти на выпуск продукции в малых объемах с высокой периодичностью;
  • • нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровней запасов в фиксированных точках заказа;
  • • большое количество отказов в системе из-за слишком комплексного ее характера и большой размерности.

Общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа, к которым относятся и системы MRPI, — недостаточно точное отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

Для микрологистической системы «толкающего» типа характерно производство в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путем создания избыточных производственных и (или) страховых запасов между звеньями логистической системы - буферных запасов. Их наличие замедляет оборачиваемость оборотных средств, увеличивает себестоимость производства, но обеспечивает большую устойчивость логистической системы при резких колебаниях спроса

зо

и ненадежности поставщиков по сравнению с JIT-системой «вытягивающего» типа.

Системы MRP I преимущественно используются, когда спрос на исходные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. MRP I может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов. Это, в частности, справедливо для фирм, имеющих достаточно длинные производственные циклы, и в условиях неопределенного спроса. В то же время применение систем MRP I позволяет фирмам достигать тех же целей, что и при использовании ЛТ-техноло- гии, в частности сокращать длительность полного логистического цикла и устранять излишние запасы, если время принятия решений по управлению производственными операциями и закупкам материальных ресурсов (МР) сопоставимо с периодичностью изменения спроса.

Отмеченные выше недостатки и некоторые ограничения применения MRP I стимулировали разработку второго поколения этих систем, начавших применяться в США и Западной Европе с начала 1980-х гг. Это поколение ЛС получило название MRP II (Manufacturing resource planning). Системы MRP II представляют собой интегрированные микро-ЛС, в которых объединены финансовое планирование и логистические операции.

Преимуществами систем MRP II перед MRP I являются лучшее удовлетворение потребительского спроса путем сокращения продолжительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, более быстрой реакции на изменения спроса. Системы MRPII обеспечивают большую гибкость планирования и способствуют уменьшению логистических издержек по управлению запасами.

Система MRP I является составной частью MRP И. Кроме нее в состав системы MRP II входят: блок прогнозирования и управления спросом, расчет производственного расписания (графика выпуска готовой продукции (ГП)), расчет плана загрузки мощностей, блок размещения заказов и контроля закупок МР и другие блоки, составляющие программный комплекс. Важное место в системе MRP II занимают алгоритмы прогнозирования спроса, потребности в МР, уровня запасов. Дополнительно по сравнению с системой MRP I решается комплекс задач контроля и регулирования уровней запасов МР, НПиГП на ЭВМ.

Для решения этих задач производится подготовка, обработка и корректировка информации о приходе, наличии и движении МР, учет запасов в разрезе каждой позиции номенклатуры и номенклатурных групп, мест складского хранения и т.п. В основные задачи управления запасами входят: выбор стратегии пополнения запасов, расчет критических точек и точек заказа, анализ структуры запасов по методу АВС, сверхнормативных запасов и др.

Современная микропроцессорная техника и программное обеспечение позволили осуществить функционирование микрологисти- ческих систем, основанных на схеме MRP II, в режиме реального времени (online), с ежедневным обновлением баз данных, что значительно повысило эффективность планирования и управления материальными потоками. В конце 1980-х гг. в мире продавалось большое количество пакетов прикладных программ MRP II (в США — более 200), в базовые конфигурации которых входили блоки планирования поставок МР, расчета производственного расписания, мониторинга производства и уровня запасов, регулирования запасов МР, НП, ГП, управления закупками и ряд других.

В последние годы во многих странах предприняты попытки создать комбинированные системы «MRP II—KANBAN» для взаимного устранения недостатков, присущих каждой из них в отдельности. Обычно в таких комбинированных системах MRP II используют для планирования и прогнозирования спроса, сбыта, закупок, a KANBAN — для оперативного управления производством. Некоторые зарубежные авторы называют такую интегрированную мик- рологистическую систему MRP 111.

С операционной точки зрения логистическая концепция RP может быть использована и в системах дистрибуции, что явилось основанием для синтеза внешних микрологистических систем DRP (distnbution requirements planning). Однако эти системы, хотя и имеют общую логистическую концепцию RP, в то же время существенно различны. MRP-системы определены производственным расписанием, которое регламентировано и контролируется фирмой — изготовителем ГП. Функционирование же DRP-систем базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. Поэтому системы MRP обычно находятся в более определенной ситуации в отличие от DRP-систем, работающих в условиях неопределенности спроса. Эта неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в дистрибутивных сетях. В то же время MRP-системы контролируют запасы внутри производственных подразделений.

DRP-системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в DRP-системах представляет собой расписание (график), которое координирует весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в дистрибутивной сети (канале). Это расписание формируется для каждой выделенной единицы хранения (stockkeeping unit — SKU) и каждого звена логистической системы, связанного с формированием запасов в дистрибутивном канале. Графики пополнения и расходования запасов SKU интегрируются в общее требование для пополнения запасов на складах фирмы или оптовых посредников.

Микрологистические системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, позволяют фирмам достичь определенных преимуществ в маркетинге, которые включают в себя:

  • • улучшение уровня сервиса за счет уменьшения времени доставки продукции и удовлетворения ожиданий потребителей;
  • • улучшение продвижения новых товаров на рынок;
  • • способность предвидеть и предупреждать маркетинговые решения о продвижении продукции с низкими уровнями запасов;
  • • улучшенную координацию управления запасами продукции с другими функциями фирмы;
  • • исключительную способность удовлетворять требования потребителей за счет сервиса, связанного с координацией управления запасами готовой продукции.

Во-первых, система DRP требует точного прогноза отправок и пополнений для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети. В идеальном случае система не должна поддерживать излишние запасы в логистических каналах.

В процессе введения системы принципиально возможны три источника ошибок: ошибки самого метода прогнозирования, неправильное предсказание спроса, сказывающееся на неправильной дислокации складов (или величины запасов), ошибки в прогнозе времени изменения спроса.

Во-вторых, планирование запасов в DRP-системах требует высокой надежности совершения логистических циклов между дистрибутивными центрами и другими ЗЛС в системе. Неопределенность любого цикла (заказа, транспортировки, производства) немедленно сказывается на эффективности решений, принимаемых в системе DRP.

В-третьих, интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения в производственном расписании, что лихорадит производственные подразделения фирмы, приводит к колебаниям в использовании производственных мощностей, неопределенности в затратах на производство, срывам доставки ГП потребителям.

Для избежания возможных ошибок приходится иметь определенные страховые запасы в распределительных центрах дистрибутивной сети.

Около десяти лет назад появилась расширенная версия системы DRP-система DRP II (distribution resource planning), которую называют вторым поколением систем управления распределением продукции в логистической системе. В системе применяются более со- зз

временные модели и алгоритмы программирования, рассчитанные на локальные сети персональных компьютеров и телекоммуникационные электронные каналы, работающие в режиме online. DRP 11- системы применяют более эффективные модели прогнозирования спроса, потребности в ГП, обеспечивают управление запасами для средне- и долгосрочных прогнозов спроса на готовую продукцию. В системах DRP II комплексно решаются вопросы управления производственной программой, мощностями, персоналом, качеством перевозочного процесса и логистического сервиса.

Еще одной логистической системой является ICS, которая предполагает обеспечение контроля уровня запасов в каждом звене логистической системы, где ведущим звеном является продавец. Именно он принимает решение о необходимости выпуска товара. Продавец непосредственно общается с покупателями, хорошо знает их потребности. Его задача — обеспечить торговую сеть необходимым ассортиментом в должном количестве. Потребитель должен иметь возможность всегда приобрести необходимый ему товар в любое время в удобной для него форме обслуживания.

Эта система так же, как и предыдущая, использует прогнозную модель. Только в данном случае продавец на основе своей маркетинговой информации обращается к производителю с заказами, тот в свою очередь составляет план потребления и производства и делает необходимые заказы соответствующим поставщикам сырья и материалов.

Преимущества системы: она позволяет потребителю приобретать продукт, который ему необходимо иметь, на всех уровнях системы имеется значительное количество запасов для наилучшего удовлетворения спроса. Недостатки системы: удорожание системы сбыта, вызванное большим количеством запасов, что приводит к удорожанию конечного продукта.

Контрольные вопросы

  • 1. В чем заключаются особенности «тянущих» и «толкающих» систем в логистике?
  • 2. Охарактеризуйте особенности использования систем ЛТ и «канбан»?
  • 3. Охарактеризуйте сходства и отличия систем ТОМ и ЛТ?
  • 4. В чем заключаются особенности использования систем MRP?
  • 5. Каковы особенности использования систем DDT?
 
Посмотреть оригинал
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ ОРИГИНАЛ   След >
 

Популярные страницы