РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ СКЛАДИРОВАНИЯ

РАЗРАБОТКА ОПТИМАЛЬНОЙ СИСТЕМЫ СКЛАДИРОВАНИЯ

Цель создания и функционирования любого склада состоит в том, чтобы принимать грузопоток с транспорта с одними параметрами, перерабатывать и передавать его на другой транспорт с другими параметрами и выполнять эти операции с минимальными затратами. Однако необходимо иметь в виду, что многообразие параметров склада, технология переработки грузов разнообразной номенклатуры относят склад не только к сложным системам, но и делают каждую складскую систему значительно отличной от другой.

При создании системы складирования необходимо учитывать следующий главный принцип: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих на него факторов может обеспечить экономический успех функционирования склада.

При этом планирование и реализация системы складирования должны рассматриваться с точки зрения интересов всей фирмы. Разработка системы складирования (ССК) направлена на обеспечение оптимального размещения груза на складе и рациональное управление им. Здесь необходимо учитывать все взаимосвязи между внешними (входящими и выходящими) и внутренними (внутрисклад- скими) потоками, параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д. (Дыбская, 2002).

Взаимодействие склада с внешней средой осуществляется через входящие и выходящие потоки, в первую очередь — материальные, поступающие на склад и уходящие со склада на различных видах транспорта. Транспортные грузопотоки оказывают прямое влияние на организацию всей системы складирования. Вопросы взаимного влияния и взаимодействия транспорта со складом уже давно были в центре внимания специалистов, занимающихся исследованиями транспортных систем и проблем взаимодействия различных видов транспорта (Алексин, 1984; Гриневич, 1981; Маликов, 1981). Однако, за редким исключением, авторы таких исследований решали транспортные задачи. Они считали роль складских объектов незначительной, а проблемы и их решения обычно сводили к конкретному объекту на локальном уровне. Впервые проблемы взаимодействия транспорта и складов с позиции системного подхода предложил рассматривать О. Б. Маликов (Маликов, 1981).

Транспорт и склад рассматриваются им как две взаимодействующие системы, т.е. как комплексы взаимосвязанных элементов, созданные и функционирующие для достижения каждым единой цели. При взаимодействии транспорта и складов проявляется такой важный аспект системного функционирования объектов, как взаимодействие их с внешней средой. С позиции системного подхода взаимосвязи транспорта и складов представляют собой взаимодействие каждой системы с внешней средой. Каждый элемент складской и транспортной систем характеризуется определенными параметрами, которые можно разделить на три группы: пространственные, функциональные и экономические. Взаимодействие пространственных параметров транспортной и складской систем выражается во взаимной компоновке транспортных и складских сооружений и устройств (на производственном уровне) и расположении складов в промышленных районах и у транспортных узлов (на региональном и локальном уровнях).

В функциональном отношении наиболее существенным фактором взаимодействия транспорта со складами является передача грузопотоков с транспорта на склады и со складов на транспорт и связанные с этим процедуры формирования информационных потоков, которые всегда сопровождают и обслуживают материальные грузопотоки.

Потоки информации, перерабатываемые и циркулирующие в складской системе, можно разделить на два вида: информация, связанная с приемом и выдачей грузов во внешние транспортные системы, и информация, необходимая для управления переработкой грузов внутри склада.

С работой внешнего транспорта непосредственно связаны только погрузочный и разгрузочный участки склада. Однако грузопоток передается также с одних участков склада на другие. Его движение сопровождается информационными потоками, поэтому через погрузочные и разгрузочные участки («внешние» зоны складской системы) воздействие внешней среды передается на все внутренние зоны склада. Влияние внешнего грузопотока прибытия сказывается на работе склада и проходит по всем технологическим зонам и внут- рискладским помещениям, начиная с зоны разгрузки транспорта до зоны основного складирования грузов.

Материальный поток грузов, входящий, перерабатываемый и выходящий со склада, характеризуется рядом параметров:

• характером грузовой единицы: тип и физическое состояние, размеры, масса, вид и характер упаковки или тары, приспособленность к перевалкам, разновидность внешнего товаро- носителя (вид и размеры поддона, контейнера) и т.п.

  • • количественными характеристиками (грузопотоков) партий входящих и выходящих грузов (число грузовых мест в партии приемки и отправки): число разновидностей грузовых мест;
  • • интенсивностью грузопотока, который определяется частотой, сроками и ритмичностью поставок, позволяющими характеризовать скорость поступления и отправки груза со склада.

В экономическом отношении взаимодействие транспорта со складом определяется минимальными логистическими издержками (на тонну груза или грузовой единицы), связанными с доставкой и складской переработкой груза. В этой связи необходимо учитывать многие факторы: вид транспорта доставки, протяженность маршрута, уровень механизации складских работ и т.д. Но особенно важно выделить саму грузовую единицу, поскольку именно ее свойства во многом определяют уровень затрат. Если добиться применения сквозной грузовой единицы между смежными звеньями логистической системы, а в нашем случае — между транспортом и складом, между складом и поставкой потребителю, то логистические затраты на поставку и грузопереработку будут сведены к минимуму.

Факторы внешнего грузопотока, оказывающие наибольшее влияние на систему складирования:

  • • вид транспортного средства;
  • • внешний товароноситель грузопотока (поддон, контейнер и т.п.);
  • • интенсивность грузопотока (скорость, частота, ритмичность, размер партии и т.д.);
  • • носитель и способ передачи информации.

Каждый фактор оказывает существенное влияние на всю систему складирования. Вид транспортного средства при передаче грузопотока диктует требования к подъездным путям и особенностям погрузо-разгрузочного фронта. Внешний товароноситель определяет технологические требования к погрузо-разгрузочному фронту, виду подъемно-транспортных средств, осуществляющих погрузо-разгру- зочные работы и внутреннюю транспортировку, а также общее направление технической оснащенности. Интенсивность грузопотоков влияет на объемы складских мощностей, потребность и вид обслуживающего оборудования, уровень технической оснащенности на складе.

Помимо грузопотока, на систему складирования будет влиять сопутствующий ему информационный поток, в первую очередь — формы и носители первичной информации и сопроводительной документации, обеспечивающие систему обработки документооборота, и способы передачи данных.

Выделение факторов и параметров внутренней и внешней среды системы складирования позволяет более четко формулировать и достигать целей ее создания, а именно — обеспечить оптимальное функционирование склада и использование складских мощностей при переработке принимаемых с транспортных средств материальных потоков (с сопутствующими информационными потоками) с характеристиками, заданными покупателями. При этом обработка складских грузопотоков должна осуществляться с минимальными логистическими издержками. Параметры входящих на склад грузопотоков формируются под влиянием особенностей работы поставщиков и характеристик транспорта, осуществляющего доставку грузов, а также системы складирования.

Особенности транспортных средств и место склада в логистической системе серьезно влияют на техническое оснащение склада. Склады отличаются по назначению, функциям, перерабатываемым грузопотокам и т.д. Эти отличия, составляя особенности функционирования складской системы, определяют требования к ее техническому оснащению (см. гл. 2). По направлениям технической оснащенности склады можно разделить:

  • • на частично механизированные, где большая часть операций выполняется с использованием средств малой механизации (ручные тележки, гидравлические тележки и т.д.) или вручную;
  • • механизированные, на которых основная часть операций выполняется с помощью средств механизации: в закрытых помещениях — как правило, с применением напольного безрельсового транспорта, а на открытых площадках — с использованием бензиновых, газовых и дизельных автопогрузчиков, мостовых и козловых кранов и т.п. При этом некоторые операции (приемка и комплектация) могут осуществляться с использованием средств малой механизации или даже вручную;
  • • автоматизированные, где ряд операций (транспортировка, складирование) выполняется с помощью автоматизированных средств (автоматизированные стеллажные краны-штабелеры, робокары и т.п.), а остальные — с применением различных средств механизации;
  • • автоматические, где все операции выполняются с помощью автоматизированных технических средств.

Необходимо иметь в виду, что многообразие параметров склада, технологические и объемно-планировочные решения, конструкция оборудования и характеристики разнообразной номенклатуры перерабатываемых грузов делают каждую складскую систему уникальной. Поэтому при создании системы складирования необходимо учитывать индивидуальное решение. При этом логистический подход к планированию системы складирования означает учет интересов всей фирмы и логистической системы, участником которой она является.

В общем виде последовательность действий, направленных на разработку и выбор оптимальной системы складирования, показана на рис. 10.1.

Алгоритм выбора системы складирования начинается с определения цели ее создания. Цель продиктована направлением деятельности предприятия оптовой торговли, его местом в логистической системе и задачами в рамках этой системы. Например, крупное оптовое предприятие, имеющее разветвленную складскую сеть в различных регионах, может обеспечивать переработку средних и мелкооптовых партий, работать с розничной сетью через централизованную систему складов.

В этом случае центральный склад будет функционировать как распределительный центр, обеспечивая фазированные поставки своим филиалам, а поступающий грузопоток при переработке на складе изменяет только параметры партии на выходе, но не требует переформирования самой грузовой единицы. Филиальные склады будут решать уже другие задачи, поскольку их назначение в логистической системе — выполнять подсортировочно-распределительные функции; они снабжают мелкие оптовые предприятия и розничную сеть. Они не только изменяют характеристики выходящего грузопотока по размерам партии, но и расформируют грузовые единицы, подсор- тируют и комплектуют заказы в соответствии с требованиями клиента. Несмотря на то что эти склады являются материально-технической базой одного и того же предприятия, их функциональная деятельность в рамках логистической системы различается.

Цель создания складской системы определяет и взаимосвязь с транспортными средствами (в зависимости от специфики поставляемого на склад груза, отдаленности основных поставщиков, особенностей месторасположения склада и т.д.).

Цель проектирования складской системы, место склада в логистической системе и транспортные связи во многом предопределяют техническое оснащение склада. Однако помимо перечисленных факторов она тесно связана с конструктивными особенностями складского здания или сооружения. Если система складирования разрабатывается для строящегося склада или реконструкции складских сооружений, то выбранное направление технической оснащенности диктует требования к конструктивным особенностям склада. Если складская система разрабатывается для действующего склада, то параметры реальных складских сооружений будут служить ориентиром при выборе технического оснащения и его уровня — в первую очередь таких характеристик, как этажность, высота, площадь, ширина пролета (размер сетки колонн). Так, например, только в многоэтажных складах можно использовать средства малой механизации

Алгоритм выбора системы складирования или, в лучшем случае, электроштабелеры с подводом для управления из положения стоя

Рис. 10.1. Алгоритм выбора системы складирования или, в лучшем случае, электроштабелеры с подводом для управления из положения стоя. Одноэтажные склады высотой до 6 м, наиболее часто встречающиеся в отечественной практике, эксплуатируются как механизированные склады с использованием электроштабеле- ров и электропогрузчиков. Современные высотные и высотно-стеллажные склады могут быть как механизированными (с высоким уровнем механизации), так и автоматизированными. Основным средством складирования для механизированных складов является электроштабелер, высота подъема может достигать 16—20 м.

Высокий уровень механизации и автоматизации складских работ целесообразен на крупных складах с большим и устойчивым грузопотоком. На небольших складах применение сложных и дорогих средств механизации, а тем более автоматизации, экономически невыгодно. Чем больше высота и площадь склада, тем более экономически оправданным будет применение высокопроизводительного подъемно-транспортного оборудования.

Определяющим критерием выбора технической оснащенности при разработке системы складирования являются инвестиции. На этапе предварительного выбора достаточно ориентировочной оценки требуемых инвестиций и сопоставления ее с возможностями предприятия. Схема основных подсистем системы складирования и входящих в нее модулей и элементов представлена на рис. 10.2.

Система складирования включает три основные взаимосвязанные подсистемы: технико-технологическую, функциональную и поддерживающую.

Каждая состоит из соответствующих блоков (модулей) и ряда элементов. Их число может быть достаточно велико, а их сочетание в различных комбинациях увеличивает размерность системы и число вариантов решений. Поэтому альтернативный выбор ведется лишь среди конкурентоспособных вариантов из всех технически возможных.

Определяя элементы подсистемы, следует установить ряд ограничений:

  • • технические, связанные с характеристиками складского оборудования или техническими возможностями самого здания или сооружения;
  • • технологические, определяемые закладываемой технологией переработки груза;
  • • экономические, связанные с финансовыми возможностями фирмы, и др.

Необходимость подобных ограничений можно рассмотреть на следующих примерах. Если максимальная масса перерабатываемого груза 0,8 т, а храниться он будет на складе высотой 6,0 м, то не следует выбирать подъемно-транспортные средства, чья грузоподъемность превышает 1,0 т при максимальном подъеме вил (высота подъема вил определяется высотой укладки последнего яруса с грузом). Изменение технических характеристик в сторону их повышения всегда влечет за собой рост цены оборудования и увеличение эксплуатационных издержек, притом что возможности оборудования не всегда будут использоваться до конца.

В качестве другого примера технологических решений и экономических ограничений можно рассмотреть передвижные стеллажи. Если фирма работает с товаром широкого ассортимента, связанного с ручной комплектацией заказа, и относительно дешевым товаром, то выбор передвижных стеллажей не только технологически нецелесообразен (недостатком стеллажей являются большие затраты времени на отбор товара, поэтому их применяют для размещения однородных грузов), но и экономически невыгоден, так как их стоимость достаточно велика, а значит, для снижения срока окупаемости хранящийся товар не должен иметь высокую цену.

Предварительный выбор системы складирования осуществляется также с учетом технических и технологических ограничений. Здесь речь уже идет о совместимости элементов различных подсистем. Технические ограничения должны обеспечить совместимость оборудования при перевалке (перегрузке) груза с одного вида транспорта на другой. Технологические ограничения направлены на обеспечение технологической совместимости применяемых средств. Экономические ограничения в данном случае могут не учитываться, так как они уже были учтены на предыдущем этапе, при выборе каждого элемента.

Следующая фаза разработки системы складирования предполагает возможные комбинации элементов всех перечисленных подсистем складирования в конкурентоспособные варианты.

В качестве критериев оценки варианта системы можно использовать показатели эффективности использования складской площади (и объема) и общих логистических затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту. Показатель эффективности использования площади и объема склада показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель позволяет оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Коэффициент полезного использования площади (Ks) равен отношению площади, занятой под складирование (технологическое оборудование) (5гр),к общей площади склада (Soc):

Структура системы складирования

Рис. 10.2. Структура системы складирования

Аналогично определяется коэффициент полезного использования объема склада:

где Vo c общий объем склада; Vrp объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз; Иос высота помещения склада; /гскл — высота помещения склада, используемая под хранение груза.

Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования может быть показатель общих затрат на тонну товара (условный поддон, или одна грузовая единица), связанных с реализацией конкретного варианта ССК. Он рассчитывается как сумма единовременных и текущих затрат:

где Э — текущие логистические издержки; к — единовременные инвестиции; р — норма прибыли на инвестированный капитал.

Текущие затраты (издержки производства и обращения):

где А — затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада; п — оборачиваемость запаса товаров:

где t3 средняя продолжительность срока хранения товара на складе, или товарный запас, в днях; Q — вес товара, размещенного на оборудовании склада.

Единовременные инвестиции:

где Ст — стоимость оборудования, размещенного на данном складе.

При альтернативном выборе системы складирования оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах. Осуществляя выбор систем складирования на практике, следует помнить, что в одном складском помещении можно сочетать различные варианты ССК в зависимости от характера перерабатываемого груза.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >