Антикоррозионная защита кровли

Для повышения эксплуатационной надежности и долговечности стальной оцинкованной кровли целесообразно выполнять антикоррозионное покрытие как с наружной, так и с внутренней поверхности кровельного покрытия до устройства кровли.

В последние годы в качестве защиты металлов начали применяться полимерные покрытия заводского изготовления на основе полиэстера, пластизолевые покрытия из пластифицированного поливинилхлорида, полиуретановые покрытия с примесью полиамида, смесь поливинилхлорида с акрилом, а также порошковые краски, в которые входят пленкоо- бразователи (смолы), отвердители, наполнители и пигменты.

При окраске непосредственно на объекте начали использовать акриловые, полиуретановые и эпоксидные краски.

Перед окраской следует снять старое покрытие с использованием специальных смывок (СМ-1, СП-7, АФТ-1) и при необходимости механической очисткой (металлическими щетками, наждаками, шкурками), а затем обезжирить уайт-спиритом.

Медные кровельные покрытия не нуждаются в антикоррозионной защите, однако, по требованию технической эстетики или автора проекта реставрации медь окрашивают в различные цвета. При этом технология и окрасочные составы разрабатываются проектной организацией. Следует учесть, что хлорсульфополиэтиленовым и уретановым окрасочно-антикоррозионным покрытиям можно придать практически любой цвет.

Приготавливать окрасочный состав требуемого цвета с использованием хлорсульфополиэтилена можно непосредственно на объекте, перемешивая раствор хлорсульфополиэтилена в толуоле или лак ХП-734 с соответствующими пигментами.

На каждый материал, рекомендуемый проектной организацией, для окраски (антикоррозионного покрытия) должна быть инструкция (ТУ, указания, рекомендации, ВСН).

Качество очистки поверхностей, подлежащих антикоррозионной защите, определяют по ГОСТ 025—74 и СНиП Ш-23—76 весовым методом.

По методу ГОСНИТИ можно пользоваться балльной оценкой загрязненности поверхности после очистки.

При окраске и ремонтной герметизации старых кровель или кровельных покрытий, эксплуатировавшихся без защиты, в труднодоступных местах для механической очистки могут оставаться продукты коррозии — налет ржавчины.

Толщина прочно сцепленного с металлом слоя ржавчины составляет 100 мкм (0,1 мм); при этой толщине достигается эффект использования преобразователей (модификаторов).

В качестве преобразователей рекомендуются: ЭВА-0112 и ЭВА-01- ГИСИ на основе поливинилацетатной дисперсии, представляющие собой двухупаковочные компаунды, состоящие из основы и отвердителя (фосфорной кислоты), добавляемого перед употреблением. Основа ЭВА-0112 содержит около 20% пигментов и наполнителей (оксиды аммония, железа и хрома). Основа грунтовки ЭВА-01-ГИСИ содержит в растворенном виде желтую и красную кровяные соли, этилсиликат и поверхностные добавки.

Перспективной является грунтовка МС-0152 на основе стеромаляпо- лимера, отличающегося химической активностью к продуктам коррозии и хорошо впитывающегося за счет содержания карбоксилатных групп.

Используют преобразователи в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402—80 с учетом сведений, приведенных в табл. IX.7.1.

Таблица IX. 7.1

Физико-технологические показатели преобразователей — модификаторов ржавчины

Обозначение — наименование

Вязкость по 133-4 при 20 ± 2°С

Режим сушки

Грунт — преобразователь ржавчины

Преобразователь

ржавчины

Нанесение

кистью

Распыление

Температура,

°С

Время, ч

ЭВА-0112

50-60

28-30

  • 18-22
  • 70-80
  • 24-48
  • 3

ЭВА-01-

гиси

90-180

28-30

  • 18-22
  • 70-80

110-120

  • 24
  • 0,5-1
  • 0,3

МС-0152

90-120

28-30

-20

24

П-1Т

20

15-20

18-22

24-48

ПРЛ-2

18-22

24

Общие принципы применения модификаторов ржавчины, характеристика рецептур, технология нанесения и исходные параметры для нанесения различными методами, а также области применения и системы покрытия приведены в «Рекомендациях по применению преобразователей (модификаторов) ржавчины при защите металлических поверхностей комплексными лакокрасочными покрытиями» (НПО «Лакокраспокрытие», НИИТЭХИМ. г. Черкассы, 1979).

При выполнении цветной окраски кровли нужно руководствоваться ГОСТ 9825-73 и ГОСТ 9.032-74.

Технология выполнения антикоррозийного или защитно-декоративного покрытия кровли включает подготовку поверхностей, нанесение покрытий, выдерживание (сушка) и контроль качества покрытия.

Для каждого материала регламентируются температурные интервалы нанесения. Как правило, лакокрасочные материалы можно наносить при температуре воздуха выше 10°С и относительной влажности ниже 70%.

Можно использовать и другие преобразователи ржавчины — грунты типа ЭП-0199, ЭП-0199у при наличии технологических инструкций применения.

Хлорсульфополиэтиленовые и полиизоцианатные составы — Лукары можно наносить на морозе до — 10°С при отсутствии гололеда (обледенения кровли).

Консистенции лакокрасочных (антикоррозионных и защитнодекоративных материалов) должны позволять наносить их как кистью, валиком (вручную), так и с использованием распылителей.

Нужно учитывать, что интенсивная коррозия происходит с внутренней поверхности стальной кровли, прежде всего, из-за неизбежно образующегося конденсата.

Несмотря на высокую производительность и простоту использования механизмы вызывают повышенное загрязнение окружающей среды.

Улучшение качества покрытия достигается за счет использования установок гидродинамического (безвоздушного) распыления. В качестве таких установок можно использовать УБРХ-1М, УБР-3 или Радуга — 0,63, Радуга — 1,2 и Радуга — 2, а также аналогичные (табл. IX.7.2, 1Х.7.3).

Таблица IX.7.2

Технические характеристики окрасочных агрегатов и краскопультов

Характеристики

Пневматические агрегаты

Раство-

ронасосы

Диафрагменные

краскопульты

Производительность, м2

50

200

400

400

500

1000

250

300

260

Расход воздуха, м3

3

30

20

30

Рабочее давление, МПа

0,3

0,6

0,5

0,4

0,6

1,0

0,5

0,5

0,5

Мощность электродвигателя, кВт

0,27

ручной

4

2,2

0,18

0,27

0,18

Масса, кг

25

4

175

58

400

238

21

25

20

Индекс изделия (марка)

СО-

75

СО-

20а

СР-

75

СО-5

СО-

92

СО-66

СО-

22

СО-

61

со-

101

Эффективны безвоздушные компактные агрегаты 2600Н и 7000 Н. Агрегатами наносят антикоррозионные покрытия, не содержащие цемента, каменной муки, песка и мела. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 для агрегата

2600Н при крупности частиц до 0,08 мм не должна превышать 200 с, а для 7000Н — 300 с при допускаемой крупности частиц до 0,14 мм.

Таблица IX.7.3

Основные характеристики агрегатов безвоздушного нанесения

Показатели

Ед.

изм.

УБРХ-

Факел

2600Н

7000Н

Производительность

М2

400-500

150-400

  • 126—
  • 144
  • 196—
  • 224

Рабочее давление воздуха

МПа

о"

1

o'

0,3-0,5

-

-

Давление краски на выходе из сопла

МПа

19

20

23,5

24

Расход воздуха

м3

4

8,1

-

-

Мощность электродвигателя

кВт

-

-

1

2

Длина рукава высокого давления

м

10

15

10-40

10-40

Потребляемое напряжение

В

220

  • 220/
  • 380

Габариты:

длина

мм

550

280

845

975

ширина

мм

460

385

435

500

высота

мм

980

475

705

610

Масса

кг

50

22

50

80

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >